Arsip Blog

VARIABLE FREQUENCY DRIVES

DESKRIPSI TRAINING VARIABLE FREQUENCY DRIVES

Kegiatan pelatihan ini akan memberikan pengetahuan dan keterampilan tentang operasi dan pemeliharaan pengendali kecepatan otomatis yang dapat diatur dari motor-motor listrik di Industri. Pembahasan ditekankan pada pemilihan-pemilihan jenis VFD, unjuk kerja, cara pengoperasian/instalasi motor listrik, serta cara-cara melakukan pengujian komponen, instalasi, proteksi dan trouble shooting pada VFD. Setelah mengikuti pelatihan ini, diharapkan peserta dapat memahami mekanisme kerja dan pemeliharaan Frequency Drives secara komprehensif.

MATERI TRAINING VARIABLE FREQUENCY DRIVES

  1. Introduction:
    • Evolution of Adjustable Speed Motor Control
    • Modern Types of Variable Frequency Drives
  2. Motor Induksi 3 Fasa
  3. Karakteristik Motor Induksi 3 Fasa
  4. Prinsip dan Konsep Pengendali Kecepatan Motor Induksi 3 Fasa
  5. Kinerja Motor Listrik pada kondisi abnormal
  6. Macam-Macam Pengendali Kecepatan
  7. Variable Frequency Drive
  8. Power Semi Conductor
  9. Konverter-konverter Statis
  10. Konverter AC ke DC
  11. Konverter DC ke AC
  12. Pengujian Komponen
  13. Prinsip Sistem kendali Otomatis
  14. Komponen Sistem Kendali
  15. Pengendali Kecepatan Motor DC
  16. Pengendali Kecepatan Motor Induksi
  17. Instalasi dan proteksi
  18. Teknologi pengendalian pada system VFD
  19. Kontribusi Harmonik VFD pada sistem
  20. Applications
    • Methods of Proper Drive Selection
    • Multi-Motor Drive Systems With Example Problem
    • Using VFDs to Eliminate Geared Speed Reducers
    • Effects of AC Drives on Geared Speed Reducers
    • Replacing Mechanical Speed Changers With VFDs
Iklan

ROTATING EQUIPMENT: OPERATION & MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

DESKRIPSI TRAINING ROTATING EQUIPMENT

Most of plant’s equipments are rotary. Therefore, understanding the principles of rotating equipments is very essential. Identification of failure modes and monitoring methods of failure symptom are important as well, for establishing the most effective maintenance program. This course begins with discussing the definition of rotating equipments, their types and their primary functions, as well as the general characteristics of rotating equipments in relation with their performance. Then, a detailed discussion on primary rotating equipments, namely pumps, compressors, turbines and fans/blowers, will be given. The discussion includes the classification for each type, the performance characteristics and the frequent failure modes. This course is closed with a procedure to conduct alignment of axles and predictive maintenance for rotating equipments

TUJUAN TRAINING ROTATING EQUIPMENT

  • Understand the functions and general characteristics of rotating equipments.
  • Able to evaluate the performance of rotating equipments.
  • Understand the classification and the performance characteristics of pumps, compressors, turbines and fans/blowers.
  • Able to identify the anomalies and the failure modes of rotating equipments.
  • Able to conduct alignment of axles.
  • Understand the methods to implement predictive maintenance for rotating equipment

MATERI TRAINING ROTATING EQUIPMENT

  • Definition of Rotating Equipment, types, functions and general characteristics.
  • Pumps: classification, performance characteristics and frequent failure modes
  • Compressors: classification, performance characteristics and frequent failure modes.
  • Turbines: classification, performance characteristics and frequent failure modes.
  • Fan/ Blowers: classification, performance characteristics and frequent failure modes.
  • Alignment of axles.
  • Summary of rotating equipment’s failure modes.
  • Predictive maintenance for rotating equipments.
  • Method for test performance of the equipment
  • Equipment installation requirement
  • Equipment log book
  • Operation manual & parts book
  • Software for operation & maintenance
  • Pedestal Crane
  • Geometric Dimensional Measurement Techniques
  • Studi Kasus

ROTATING EQUIPMENT

DESKRIPSI TRAINING ROTATING EQUIPMENT

Most of plant’s equipments are rotary. Therefore, understanding the principles of rotating equipments is very essential. Identification of failure modes and monitoring methods of failure symptom are important as well, for establishing the most effective maintenance program. This course begins with discussing the definition of rotating equipments, their types and their primary functions, as well as the general characteristics of rotating equipments in relation with their performance. Then, a detailed discussion on primary rotating equipments, namely pumps, compressors, turbines and fans/blowers, will be given. The discussion includes the classification for each type, the performance characteristics and the frequent failure modes. This course is closed with a procedure to conduct alignment of axles and predictive maintenance for rotating equipments

TUJUAN TRAINING ROTATING EQUIPMENT

  • Understand the functions and general characteristics of rotating equipments.
  • Able to evaluate the performance of rotating equipments.
  • Understand the classification and the performance characteristics of pumps, compressors, turbines and fans/blowers.
  • Able to identify the anomalies and the failure modes of rotating equipments.
  • Able to conduct alignment of axles.
  • Understand the methods to implement predictive maintenance for rotating equipment

MATERI TRAINING ROTATING EQUIPMENT

  • Definition of Rotating Equipment, types, functions and general characteristics.
  • Pumps: classification, performance characteristics and frequent failure modes
  • Compressors: classification, performance characteristics and frequent failure modes.
  • Turbines: classification, performance characteristics and frequent failure modes.
  • Fan/ Blowers: classification, performance characteristics and frequent failure modes.
  • Alignment of axles.
  • Summary of rotating equipment’s failure modes.
  • Predictive maintenance for rotating equipments.
  • Method for test performance of the equipment
  • Equipment installation requirement
  • Equipment log book
  • Operation manual & parts book
  • Software for operation & maintenance
  • Pedestal Crane
  • Geometric Dimensional Measurement Techniques
  • Studi Kasus

ROTATING EQUIPMENT

PENDAHULUAN TRAINING ROTATING EQUIPMENT:

Rotating equipment adalah peralatan yang sangat vital dalam semua jenis industri, baik yang berfungsi sebagai peralatan pemindahan dan pengiriman misalnya pompa, maupun berfungsi sebagai peralatan konversi energi misalnya compressor dan turbin gas. Karena frekwensi kerjanya yang terus-menerus selama 24 jam per hari, maka jelas peralatan tersebut memerlukan pengawasan, pemeliharaan dan perawatan yang harus dilaksanakan secara periodic dan terjadual dengan ketat, disamping bila muncul gangguan-gangguan yang tidak terduga, maka harus segera dilakukan tindakan pencegahan, supaya tidak terjadi kerusakan yang lebih fatal. Pada pelatihan rotating equipment ini akan membahas peralatan rotating equipment yang sering dan terbanyak dipakai di dunia industri, antara lain pompa sentrifugal, rotary compressor dan turbin gas. Pokok bahasan dalam pelatihan ini diutamakan pada masalah maintenance dan troulble shooting dari peralatan tersebut. Disamping itu juga terdapat beberapa anilisa terhadap sebab-sebab mengapa biasa terjadi gangguan tersebut, serta parameter-parameter yang menjadi tolak ukur yang mengindikasikan bahwa peralatan tersebut mengalami gangguan.

 

TUJUAN TRAINING ROTATING EQUIPMENT:

Setelah selesai pelatihan, peserta diharapkan mampu :

  • Memahami cara-cara pengoperasian peralatan sesuai dengan pertimbangan desain dan pemeliharaan peralatan yang
  • Menemukan dan menganalisis kemungkinan penyebab terjadinya gangguan dalam peralatan maupun instalasi sistem.
  • Menentukan tindakan-tindakan pemeliharaan dan perawatan terhadap peralatan bila kemungkinan terjadi gangguan.

CAKUPAN MATERI TRAINING ROTATING EQUIPMENT:

  1. Pre test
  2. Klasifikasi pompa
  3. Maintenance pompa
  4. Troubleshooting pompa
  5. Klasifikasi kompresor
  6. Karakteristik kompresor
  7. Screw compressor
  8. Maintenance kompressor
  9. Troubleshooting compressor
  10. Turbin gas
  11. Karakteristik turbin gas

TROUBLESHOOTING PERALATAN DAN SISTEM

PENDAHULUAN PELATIHAN PRINSIP DASAR PENYUSUNAN TROUBLESHOOTING PERALATAN DAN SISTEM

Sasaran troubleshooting sistem perlengkapan dan peralatan adalah untuk mengidentifikasi masalah, mengisolasinya, dan memperbaiki masalah sehingga down time dapat diminimalisir. Untuk membangun sikap antisipatif terhadap gangguan atau masalah dalam peralatan maka langkah sederhana dan pertama adalah dengan mengamati peralatan beberapa menit tiap hari. Dengan bagitu maka Seorang troubleshooter yang baik akan mempunyai pengenalan yang baik terhadap peralatan ketika bekerja dengan normal. Ketika suatu saat muncul masalah dalam peralatan yang bersangkutan maka seorang troubleshooter akan mudah cepat mengisolasi sumber gangguan dengan cara yang logis, seperti yang akan didiskusikan dalam pelatihan ini. Akhirnya, troubleshooter yang baik mampu memberikan saran untuk perbaikan atau bahkan dapat memperbaiki sendiri secara logis dengan bantuan pelatihan ini, operator dan manual perawatan dari peralatan yang bersangkutan dan sistem jika perlu, dan pembuat peralatan yang bersangkutan.



TUJUAN PELATIHAN PRINSIP DASAR PENYUSUNAN TROUBLESHOOTING PERALATAN DAN SISTEM

Setelah mengikuti pelatihan diharapkan peserta mampu:

  • Memahami sistem troubleshooting secara praktis dan logis
  • Memahami teknik penyusunan troubleshooting peralatan di lapangan
  • Menyusun kerangka troubleshooting secara sistematis dan logis dari peralatan yang ada di pabrik dan menjadi tanggung jawab peserta training.



CAKUPAN MATERI PELATIHAN PRINSIP DASAR PENYUSUNAN TROUBLESHOOTING PERALATAN DAN SISTEM

  1. Pre test
  2. Dasar troubleshooting
  3. Pengantar troubleshooting
  4. Fase I – identifikasi problem
  5. Studi kasus
  6. Fase II – diagnosa
  7. Fase III – pembersihan
  8. Troubleshooting problem pelumasan mesin-mesin industri
  9. Studi kasus lapangan
  10. Prinsip dasar mesin-mesin listrik
  11. Troubleshooting dasar mesin listrik
  12. Post test

ELEMEN MESIN: DESIGN , MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

PENDAHULUAN TRAINING ELEMEN MESIN: DESIGN, MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

Elemen mesin adalah bagian mesin yang melakukan tugas untuk Memenuhi tujuan tertentu bersifat dan bekerja secara mekanik. Tugas dan fungsi elemen mesin adalah mendukung atau menahan elemen mesin lainnya bersifat statis dan atau mentransmisikan power dari sumber tenaga ke elemen lainnya bersifat dinamis. Elemen mesin yang Mendukung sebuah system mekanik bersifat dinamis antara lain: poros transmisi, bearing, roda gigi, chain, belt, rem, kopling, system pelumasan dll. Secara umum dalam pelatihan ini akan dibahas tentang besaran power, kecepatan dan besaran torsi yang dapat dipindahkan oleh sebuah system mekanik. Juga dibahas perawatan yang perlu dilakukan dalam system mekanik dan gangguan ataupun kegagalan yang paling sering terjadi dalam system mekanik. Disamping hal di atas juga akan didiskusikan tentang system pelumasan dalam elemen mesin, dan gangguan-gangguan yang mungkin terjadi, serta kegagalan dalam system pelumasan.



TUJUAN TRAINING ELEMEN MESIN: DESIGN, MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

Setelah mengikuti training ini diharapkan peserta mampu:

  • Mampu menganalisis power, beban, torsi dan kecepatan yangda tiap elemen mesin.
  • Mampu menganalisis penyebab kegagalan dan cacat serta yang terjadi elemen mesin.
  • Memahami sistem pelumasan pada tiap elemen mesin.



CAKUPAN MATERI TRAINING ELEMEN MESIN

  1. Pre test
  2. Elemen mesin
  3. Transmisi poros
  4. Gear transmission
  5. Planetary gear transmission
  6. Belt transmission
  7. Chain transmission
  8. Coupling transmission
  9. Bearing
  10. Lubricating system
  11. Maintenance transmisi mekanik
  12. Post test

TEKNIK DAN PERAWATAN MEKANIK

Deskripsi Training Teknik dan Perawatan Mekanik

Perawatan dalam suatu industri merupakan salah satu faktor penting dalammendukungsuatu proses produksi. Produk yang dibuat oleh suatu industry tentunya harus mempunyai kriteria kualitas yang baik, harga yang pantas (bersaing), serta pendistribusian produk yang cepat ke tangan konsumen. Oleh karenanya untuk mencapai kriteria terkait, dibutuhkan  peralatan yang dapat bekerja setiap saat dan handal. Agar peralatan tersebut dapat bekerja dengan optimal serta guna menjaga kelangsungan suatu produksi, tentunya peralatan tersebut harus dilakukan perawatan (maintenance) secara optimal.

 

Tujuan Training Teknik dan Perawatan Mekanik

Setelah  mengikuti pelatihan ini peserta diharapkan mampu :

  1. Strategi perawatan komponen
  2. Peralatan kerja perawatan
  3. Pelumas dan Grease
  4. Perawatan penyekat oli
  5. Perawatan anti-friksi
  6. Perawatan komponen transmisi daya

Materi Teknik Dan Perawatan Mekanik

  1. Definisi perawatan mekanik
  2. Tujuan perawatan mekanik
  3. Teknik perawatan mekanik
  4. Pelumasan
  5. Oil seal dan packing
  6. Perawatan bantalan
  7. Perawatan transmisi sabuk V dan sabuk gilir
  8. Perawatan transmisi rantai, transmisi kopling,  dan transmisi roda gigi
  9. Perawatan power tools

GENSET OPERATION and MAINTENANCE

Deskripsi Training Genset Operation and Maintenance

Pada saat ini kebutuhan akan daya listrik sangat besar untuk menunjang Kegiatan perkantoran secara keseluruhan, sehingga hamper semua kegiatan diperkantoran tergantung dengan listrik. Akan tetapi ada kalanya PLN mengadakan maintenance dengan pemadaman berkala hal ini tentunya akan sangat menggangu kegiatan perkantoran. Oleh karena itu pemakaian Genset sebagai pembangkit daya menjadi pilihan alternatif, selain pemasangan daya dengan kapasitas besar bisa dilayani juga kestabilan tegangan bisa dikendalikan sendiri. Untuk itu diperlukan pengetahuan khusus yang berkaitan dengan pemeliharaan dan operasional genset sehingga genset dapat beroperasi terus melayani kebutuhan listrik untuk opersaional.

TUJUAN Training Genset Operation and Maintenance

Dengan mengikuti pelatihan ini maka:

  1. Peserta mengetahui macam – macam mesin pembakaran dalam & macam – macam generator listrik.
  2. Peserta mengetahui klasifikasi mesin diesel dan generator listrik.
  3. Peserta mampu melakukan pelacakan gangguan dan melakukan perbaikan pada mesin diesel dan generator listrik.
  4. Peserta mampu melakukan instalasi,  pengujian dan pencegahan gangguan pada genset.
  5. Peserta mampu melakukan pemeliharaan dan perawatan pada genset.

MATERI Training Genset Operation and Maintenance

  1. Prime Mover
    • Prinsip kerja dan pengertian dasar kinerja Mesin Diesel.
    • Konstruksi dan komponen Mesin Diesel.
    • Sistem Pendinginan langsung/ tak-langsung dan Sistem pelumasan pada Mesin Diesel.
    • Turbocharger, Intercooler dan Heat Exchanger.
    • Sistem Bahan Bakar, Pompa Injeksi dan Governor.
    • Sistem Kelistrikan Mesin Diesel.
    • Engine Tune up dan Trouble shooting
    • Maintenance Diesel engine
  2. Generator
    • Generator AC
    • Generator DC.
    • Automatic Voltage Regulating.
    • Sistem sinkronisasi
    • Sistem proteksi Genset
    • Instalasi dan operasi Gen Set.
    • Pemilihan generator
  3. Instalasi dan Pengujian untuk mencegah gangguan

AIR CONDITIONING (AC) SYSTEM

DESKRIPSI TRAINING AIR CONDITIONING (AC) SYSTEM

Pelatihan teknisi Air Conditioning (AC) System  akan  melatih para teknisi  dan engineer diperusahaan agar memiliki  pengetahuan   tentang kontruksi, komponen dan prinsip kerja  sistem AC  beserta cara pemeliharaan dan perawatan, pemeriksaan  dan penggantian beberapa komponennya yang sesuai dengan prosedur yang benar  dan standar  kesehatan dan keselamatan kerja.  Unjuk kerja system AC yang sesuai dengan standar dan kebutuhan akan menjamin kelangsungan dan kestabilan operasi mesin produksi. Kegagalan sistem pendinginan akan mengakibatkan kerusakan peralatan dan terganggunya kontinuitas  operasi sistem sehingga kinerja produksi akan  menurun.Pelatihan ini dapat memberikan solusi  terhadap masalah pengoperasian, pemeliharaan dan trouble shooting system AC di unit produksi.

TUJUAN TRAINING AIR CONDITIONING (AC) SYSTEM

Setelah mengikuti pelatihan ini, peserta memiliki kompetensi dalam memahami sistem kerja Air Conditioning (AC) dan mampu melaksanakan  pemeliharaan, pemeriksaan and penggantian serta trouble shooting sistem Air Conditioning (AC) di unit produksi sesuai  dengan standar kerja dan keamanan kerja.

 

MATERI TRAINING AIR CONDITIONING (AC) SYSTEM

  1. Prinsip dasar dari sistem Air Conditioning (AC) :  Komponen, kontruksi, fungsi, prinsip kerja, dan cara kerja sistem Air Conditioning (AC)
  2. Prosedur kesehatan dan keselamatan kerja.
  3. Prosedur pemeriksaan sistem Air Conditioning (AC) dengan  dengan prosedur yang benar ditempat kerja.
  4. Penggantian  komponen system Air Conditioning (AC)  dengan prosedur yang benar ditempat kerja
  5. Menggunakan  peralatan tangan dan alat ukur /test
  6. Pengosongan , pemvakuman, dan pengisisan refrigeran    dengan prosedur yang benar.
  7. Pemasangan, pemeriksaan dan  perbaikan sistem elektrikal pada sistem  Air Conditioning (AC)
  8. Pembongkaran, pemeriksaan dan pengukuran dan perakitan pada kompresor Air Conditioning (AC)
  9. Pembongkaran,pemeriksaan dan pemasangan pada evaporator  dan kondensor system Air Conditioning (AC)
  10. Pembongkaran,pemeriksaan dan pemasangan pada  receiver/dryer  system A
  11. Trouble shooting  dan praktek

ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

PENGANTAR TRAINING ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

Sering kita mendengar kerusakan yang terjadi pada suatu mesin tidak pernah selesai. Baru selesai di perbaiki, 1 atau 2 hari kemudian terjadi kerusakan kembali. Padahal pihak departemen yang bertanggung jawab (Engineering / Maintenance) telah berusaha maksimal agar kerusakan tidak terjadi lagi. Mengapa hal ini bisa terjadi….???Suatu mesin atau peralatan akan mengalami kerusakan jika keluar dari daerah / zone “Ideal State”. Dimana salah satu indikasi yang ditampakkan oleh mesin yang berada di luar “Ideal State” adalah munculnya apa yang dinamakan Small Defect. Small Defect inilah yang akan bersinergi dengan Small Defect yang lain untuk membentuk suatu energi yang dapat mengeluarkan status mesin berada di luar “Ideal State” nya. Hukum Heinrich Law’s Mengatakan bahwa 1 kerusakan besar (mengakibatkan mesin break down) berasal dari 29 kerusakan-kerusakan kecil dan 29 kerusakan kecil tersebut muncul karena bersinerginya 300 Small Defect yang ada pada mesin tersebut.Di dalam training akan dipaparkan jenis-jenis small defect yang ada, pengenalan small defect sampai dengan cara untuk menghilangkan small defect yang ada dan juga teknik-teknik untuk melakukan overhauling kecil suatu mesin sehingga hasilnya adalah tidak terulangnya kerusakan yang pernah terjadi.

CAKUPAN MATERI TRAINING ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

  1. Sejarah Perkembangan Dunia Industri
  2. Apa itu Small Defect
  3. Hubungan antara Cleaning is Inspection dan Small Defect
  4. Apa itu Ideal State
  5. Konsep Small Defect dengan Zero Break Down
  6. Jenis-jenis kerusakan mesin: Mechanical Failure dan Minor Stoppage
  7. Konsep pencapaian Mechanical Failure dan Minor Stoppage
  8. Restoration of Deterioration & Defect
  9. Potencial Source dan Problem List sebagai tools untuk menghilangkan Small Defect
  10. Apa itu 3-Gen dan 2-Gen
  11. Fungsi dan Peran 3-Gen dan 2-Gen dalam pencapaian Zero Break Down
  12. Event Observation Sheet dan Production Process Master Sheet sebagai tools dalam menjalankan 3-Gen dan 2-Gen

Problem Solving for Maintenance and Engineer

PENGANTAR TRAINING PROBLEM SOLVING

Practical Problem Solving yang ditujukan bagi kalangan maintenance dan engineering adalah pengupasan praktis tentang penanganan suatu masalah / kerusakan yang terjadi pada mesin industri. Mesin dalam suatu industri bagaikan sumber penghasil uang (:baca profit) tetapi mesin juga dapat berfungsi sebaliknya yaitu sebagai pengambil uang(:baca rugi) jika tidak ada person yang handal sebagai pengelolanya. Dalam training ini akan dikupas secara praktis bagaimana menangani problem yang terjadi pada suatu mesin dengan menggunakan QC 7 Tools sebagai alat untuk mereduksi kerusakan mesin. Peserta training akan diarahkan untuk dapat menguasai QC 7 Tools sebagai tools untuk problem solving , dapat melakukan observasi secara benar terhadap suatu kerusakan, melakukan analisa kerusakan mesin dengan metode 3-Gen dan 2-Gen, memastikan akar penyebab kerusakan mesin serta penanganannya. Di akhir training, peserta juga akan diarahkan untuk dapat membuat suatu konsep program maintenance untuk tetap menjaga agar performance mesin tetap di level tinggi serta membuat laporan tentang performance suatu mesin.

CAKUPAN MATERI DAN SASARAN TRAINING TRAINING PROBLEM SOLVING

  • Peserta training dapat menghitung efisiensi kerja mesin serta produktifitas unit mesin / line.
  1. Peserta training dapat menggunakan fungsi QC 7 Tools dalam Problem Solving mesin.
  2. Peserta training dapat melakukan observasi kerusakan mesin sehingga didapat akar permasalahan dari kerusakan yang terjadi.
  3. Peserta training dapat menguasai step-step “ Problem Solving ” dengan metode 4M (Man, Material, Method, Machine) terhadap kerusakan suatu mesin secara terstruktur, tepat dan benar serta menjamin kerusakan yang sama tidak akan terulang lagi.
  4. Peserta training dapat menganalisa kerusakan mesin yang terjadi di sebabkan karena “Natural Deterioration” atau “Forced Deterioration”
  5. Peserta training dapat menggunakan metode 3-Gen dan 2-Gen untuk mengatasi kerusakan mesin
  6. Peserta training dapat membuat “Pareto Chart”  sebagai sarana untuk mereduksi kerusakan mesin secara menyeluruh
  7. Peserta training dapat mempelajari kondisi ideal suatu mesin
  8. Peserta training dapat membuat histogram sebagai sarana untuk mempertahankan “Quality of Product” di level yang tinggi
  9. Peserta training dapat membuat suatu program maintenance yang handal untuk mempertahankan efisiensi mesin yang tinggi
  10. Peserta training dapat membuat suatu grafik “Control Chart” untuk mengkontrol kondisi performance mesin agar tetap tinggi
  11. Peserta training dapat membuat suatu bentuk laporan dalam bentuk grafik tentang performance dan efisiensi mesin

Problem Solving for Maintenance and Engineer

PENGANTAR TRAINING PROBLEM SOLVING

Practical Problem Solving yang ditujukan bagi kalangan maintenance dan engineering adalah pengupasan praktis tentang penanganan suatu masalah / kerusakan yang terjadi pada mesin industri. Mesin dalam suatu industri bagaikan sumber penghasil uang (:baca profit) tetapi mesin juga dapat berfungsi sebaliknya yaitu sebagai pengambil uang(:baca rugi) jika tidak ada person yang handal sebagai pengelolanya. Dalam training ini akan dikupas secara praktis bagaimana menangani problem yang terjadi pada suatu mesin dengan menggunakan QC 7 Tools sebagai alat untuk mereduksi kerusakan mesin. Peserta training akan diarahkan untuk dapat menguasai QC 7 Tools sebagai tools untuk problem solving , dapat melakukan observasi secara benar terhadap suatu kerusakan, melakukan analisa kerusakan mesin dengan metode 3-Gen dan 2-Gen, memastikan akar penyebab kerusakan mesin serta penanganannya. Di akhir training, peserta juga akan diarahkan untuk dapat membuat suatu konsep program maintenance untuk tetap menjaga agar performance mesin tetap di level tinggi serta membuat laporan tentang performance suatu mesin.

CAKUPAN MATERI DAN SASARAN TRAINING TRAINING PROBLEM SOLVING

  • Peserta training dapat menghitung efisiensi kerja mesin serta produktifitas unit mesin / line.
  1. Peserta training dapat menggunakan fungsi QC 7 Tools dalam Problem Solving mesin.
  2. Peserta training dapat melakukan observasi kerusakan mesin sehingga didapat akar permasalahan dari kerusakan yang terjadi.
  3. Peserta training dapat menguasai step-step “ Problem Solving ” dengan metode 4M (Man, Material, Method, Machine) terhadap kerusakan suatu mesin secara terstruktur, tepat dan benar serta menjamin kerusakan yang sama tidak akan terulang lagi.
  4. Peserta training dapat menganalisa kerusakan mesin yang terjadi di sebabkan karena “Natural Deterioration” atau “Forced Deterioration”
  5. Peserta training dapat menggunakan metode 3-Gen dan 2-Gen untuk mengatasi kerusakan mesin
  6. Peserta training dapat membuat “Pareto Chart”  sebagai sarana untuk mereduksi kerusakan mesin secara menyeluruh
  7. Peserta training dapat mempelajari kondisi ideal suatu mesin
  8. Peserta training dapat membuat histogram sebagai sarana untuk mempertahankan “Quality of Product” di level yang tinggi
  9. Peserta training dapat membuat suatu program maintenance yang handal untuk mempertahankan efisiensi mesin yang tinggi
  10. Peserta training dapat membuat suatu grafik “Control Chart” untuk mengkontrol kondisi performance mesin agar tetap tinggi
  11. Peserta training dapat membuat suatu bentuk laporan dalam bentuk grafik tentang performance dan efisiensi mesin

BALANCING AND TOTAL ALIGNMENT

DESKRIPSI

Memberikan pengetahuan tentang balancing dan alignment, ciri ciri un-balance, misaligned dan bagaimana melakukan balancing, balancing machine dan alignment.

MATERI TRAINING BALANCING AND TOTAL ALIGNMENT

A. ALIGNMENT

  1. Pengantar, klasifikasi alignment dan misalignment
  2. Istilah-istilah yang digunakan pada persoalan alignment (indicator sag, soft foot, etc)
  3. Peralatan yang digunakan untuk alignment
  4. Alignment tolerance
  5. Pengambilan data
  6. Perhitungan alignment

B. BALANCING

  1. Pengantar mengenai balancing
  2. Terminologi yang berhubungan dengan balancing
  3. Teori balancing
  4. Pengukuran sudut fasa
  5. Dinamic balancing
  6. Balancing tolerance
  7. Balancing machine

ANALISA PELUMASAN

Deskripsi Training Analisa Pelumasan

Dalam pemeliharaan dan perawatan mesin sistem pelumasan sangat diperhatikan terutama untuk masalah gerak, gesekan dan panas. Jika pelumasan tidak diperhatikan dengan baik maka kan menimbulkan keausan dalam mesin serta pemuaian suhu pada bagian yang bergesekan. Pelumasan juga berfungsi untuk mendinginkan mesin sehingga tidak terlalu panas dalam beroperasi juga dapat mencegah terjadinya perkaratan pada mesin. Sehingga Training ini akan menjelaskan bagaimana menganalisa pelumasan mesin yang baik untuk mendapatkan kinerja mesin dengan optimal

Tujuan Training Analisa Pelumasan

  • Memahami prinsip – prinsip pelumasan
  • Memahami proses sampling
  • Dapat menerapkan didalam pekerjaan untuk pelumasan yang baik

Materi Training Analisa Pelumasan

  • Ruang lingkup Sistem Pelumasan
  • Prinsip – Prinsip dasar mekanisme pelumasan
  • Klasifikasi dan Jenis Pelumas
  • Pemilihan Pelumas
  • Sistem pelumasan pada kompones dan peralatan industri
  • Standarisasi dan pengujian teknik pelumas
  • Proses Penggantian Pelumas
  • Metode penilaian kualitas pelumas
  • Case study

ARTIFICIAL LIFT UNTUK PRODUKSI MINYAK

Deskripsi Artificial lift

Kemampuan dari reservoir sumur minyak dalam mengangkut fluida ke permukaan akan terus berkurang sejalan dengan waktu. Titik waktu reservoir mengalami kesulitan untuk mengangkut fluida ke atas maka disaat itulah perusahaan pertambangan minyak dan gas membutuhkan articial lift (pengangkutan/ sembur buatan) dalam proses produksinya untuk tetap menjaga laju ketersedian minyak tetap konstan. Artificial lift juga digunakan untuk sumur yang memang pada dasarnya hanya memiliki kemampuan produksi yang kecil, sehingga untuk menaikkan tingkat produksinya maka dibuatkanlah artificial lift pada sumur tersebut.

Pemilihan yang tepat pada beberapa alternatif metode artificial lift akan membantu perusahaan untuk efektif dan efesien dalam melanjutkan proses produksinya. Ketepatan tersebut tentunya didukung dari identifikasi yang akurat pada kondisi reservoir sumur, data historis perfomance reservoir dan lain-lain. Oleh sebab itulah perusahaan perlu mengetahui dan memahami persoalan ini secara mendasar dari mulai identifikasi persoalan, pemilihan alternatif tindakan, instalasi peralatan dari metode yang dipilih hingga evaluasi dari alternatif yang dipilih tersebut sehingga perusahaan memiliki sistem kerja yang handal dan tepat.

Tujuan Training Artificial lift

Setelah mengikuti training ini diharapkan peserta dapat :

  1. Memahami mengenai urgensi melakukan artificial lift di reservoir sumur pertambangan
  2. Memahami berbagai metode artificial lift yang telah banyak diterapkan
  3. Memilih metode yang tepat untuk diimplementasikan pada reservoir minyak sebagai jawaban dari persoalan kesulitan pengangkutan hidrokarbon

Materi Training Artificial lift

  1. Kapan dan mengapa menggunakan artificial lift?
  2. Identifikasi dan interpretasi data kondisi sumur
  3. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Gas Lifting
  4. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Sucker Rod Pumping
  5. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Subsurface Electrical Pumping
  6. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Jet Pump
  7. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Progressive Cavity Pump
  8. Peralatan yang dibutuhkan dari setiap alternatif metode artificial lift
  9. Perencanaan dan Manajemen Proyek dari instalasi artificial lift
  10. Evaluasi kebijakan
  11. Studi kasus persoalan artificial lift

ELECTRO PNEUMATIC & HYDRAULIC CONTROL

LATAR BELAKANG ELECTRO PNEUMATIC & HYDRAULIC CONTROL

Pelaksanaan pekerjaan mekanik mempunyai peranan penting dalam bidang otomatisasi industri, seperti: pencekaman, penggeseran, pengaturan posisi dan arah benda kerja. Kebutuhan sensor dan prosesor berkembang sejalan dengan kebutuhan penggerak yang membantu operasi kerja yang dikontrol dengan menggunakan sensor untuk mengukur keadaan dan kondisi mesin. Sistem kontrol menggunakan komponen hidrolik dan pneumatik sebagai solusi alternatif untuk media kontrol yang memanfaatkan fluida cair bertekanan untuk kontrol hidrolik dan udara bertekanan untuk kontrol pneumatik.

SASARAN ELECTRO PNEUMATIC & HYDRAULIC CONTROL

Setelah mengikuti pelatihan ini, peserta diharapkan:

  • dapat menjelaskan konsep dasar pneumatik
  • dapat menjelaskan komponen pneumatik
  • dapat menjelaskan dan mampu merancang kontrol pneumatik pada gerak mekanisme secara sederhana, dengan metoda intuitif dan cascade, dengan metoda logika, dan dengan kontrol elektro pneumatik
  • dapat menjelaskan konsep dasar hidrolik
  • dapat menjelaskan komponen hidrolik serta fungsinya
  • dapat menjelaskan dan mampu merancang kontrol hidrolik pada gerak mekanisme dengan pengontrolan tekanan, pengontrolan gerakan, dan aplikasinya
  • mampu menghitung tekanan dan debit pompa, dan tekanan dan gaya pada silinder, serta menggunakan diagram
  • dpaat menjelaskan dan mampu merancang kontrol elektro hidrolik pada gerak mekanisme

 

MATERI ELECTRO PNEUMATIC & HYDRAULIC CONTROL (60% TEORI DAN 40% PRAKTEK)

  1. Kontrol Pneumatik
    1. Konsep dasar pneumatik
      • Penggunaan kontrol pneumatik, dasar fluida udara, sumber tekanan udara, perhitungan tekanan fluida udara, diagram tekanan-diameter silinder-gaya.
    2. Komponen pneumatik
      • Katup kontrol arah aliran dan posisi, katup kontrol tekanan, katup kontrol aliran (masing-masing simbol standar dan fungsi), alat penggerak, mekanisme pengontrol, peralatan pendukung.
    3. Kontrol pneumatik
      • Kontrol pneumatik dasar
        • Kontrol arah aliran langsung dan tak langsung, balik fungsi arah aliran, satu arah, satu arah aliran dan penghambat arah aliran, dan kontrol tekanan arah aliran ganda.
      • Kontrol pneumatik metoda cascade
        • Notasi gerak mekanisme, diagram dan pendefinisian langkah kerja mekanisme, pembagian kelompok saluran udara, katup kontrol pembalik saluran udara, katup kontrol langkah kerja, rangkaian kontrol pneumatik dengan metoda cascade, dan aplikasi kontrol.
      • Kontrol pneumatik metoda logika
        • Aksioma, teorema, konsep aljabar Boolean, operasi dasar dan simbol logika, Karnaugh Map, RS Flip Flop, rangkaian kontrol pneumatik dengan metoda logika, dan aplikasi kontrol.
      • Kontrol pneumatik dengan elektro pneumatik
        • Sistem komponen, simbol elektro pneumatik, sistem elektro pneumatik, suplai listrik dan karakteristik: pembangkit arus, prinsip kerja solenoid
  2. Kontrol Hidrolik
    1. Konsep dasar hidrolik
      • Penggunaan kontrol hidrolik, fluida hidrolik, perawatan oli hidrolik, sumber tekanan (pompa).
    2. Komponen hidrolik
      • Katup kontrol arah aliran dan posisi, katup kontrol tekanan, katup kontrol aliran (masing-masing simbol standar dan fungsi), alat penggerak, mekanisme pengontrol, peralatan pendukung.
    3. Kontrol hidrolik
      • Kontrol tekanan kerja aliran, kontrol penghambat aliran, kontrol gerakan silinder tunggal dan ganda, kontrol aliran satu arah dan dua arah, kontrol gerakan putar, kontrol gerakan kejut dengan akumulator, aplikasi, dan praktek.
    4. Perhitungan tekanan, debit, dan gaya
      • Perhitungan tekanan dan debit pompa, perhitungan tekanan dan gaya silinder, penggunaan diagram (tekanan-debit-daya, diagram volume-debit pompa-waktu, diagram volume oli-diameter silinder-panjang langkah, diagram debit-kecepatan-ukuran pipa, diagram tekanan-diameter silinder-debit).
    5. Kontrol elektro hidrolik
      • Prinsip sistem listrik dengan hidrolik, perancangan kontrol elektro hidrolik, aplikasi, dan praktek.

Alat Berat Pertambangan

TUJUAN

Untuk meningkatkan pengetahuan dan wawasan para peserta mengenai alat berat pertambangan, diantaranya; Peralatan Berat Pembersih Medan, Peralatan Berat Penggali, Pemuat, Pengangkat, dan Peralatan Berat Transportasi. Peralatan berat yang dimaksud antara lain; Bulldozer, Ripper, Bachoe, Loader, Scrafer,  Dump Truck.



MATERI PELATIHAN ALAT BERAT PERTAMBANGAN

  1. Komposisi alat berat
  2. Kinerja traktor
  3. Sistem pemindahan daya
  4. Sistem Hidrolik
  5. Pemecah Batu
  6. Perawatan

PNEUMATIC CONVEYING

OVERVIEW TRAINING PNEUMATIC CONVEYING

In this course, a review of gas/solids flow fundamentals is presented, including common pneumatic conveying problems, modes of transport in a pipeline, and how scale-model tests can be used to effectively design or evaluate systems that are operating poorly. Conveying line solids feeders are reviewed, as well as a discussion of proven pipeline layout rules and elbow/bend selection criteria.

One of the most important material-handling techniques in the chemical industry , cement Factory, Fertilizer Factories, Flour Mill  are the movement of material suspended in a stream of air over horizontal and vertical distances ranging from a few to several hundred feet. Materials ranging from fine powders through 6.35-mm, (d-in) pellets and bulk densities of 16 to more than 3200 kg/m3  (1 to more than 200 lb/ft3) can be handled.

OBJECTIVES TRAINING PNEUMATIC CONVEYING

  • Understand the advantages of pneumatic conveying systems over mechanical conveying
  • Understand the characteristics, limitations and fundamental design differences of dilute phase, dense phase and air activated gravity conveying
  • Understand the design approach and typical specifications of positive pressure, vacuum and combination pull-push dilute phase conveying systems
  • Understand the factors influencing the performance of pneumatic conveying systems and learn how conveying rates are affected by distances
  • Understand the terms “saltation” and “choking” as applicable to pneumatic systems
  • Learn by example – the methodology for selection of prime mover for a dilute phase pneumatic conveying systems
  • Gain understanding of pneumatic conveying system components such as fans, airlocks, separators, piping and filters
  • Learn how to estimate pressure drop in dilute phase conveying system

COURSE CONTENTS TRAINING PNEUMATIC CONVEYING

  • Flow patterns in bins and hoppers; bulk solids flow testing
  • Flow properties and hopper design/troubleshooting
  • Bulk solid feeders – screws, belts, rotary valves
  • Fine powder handling phenomena
  • Review of flow properties test report; silo design example
  • Common segregation mechanisms for powders and solids
  • Flow aid devices; transfer chute design
  • Introduction, modes of conveying; types of systems
  • Fundamentals of gas/solids flow; pressure loss calculations
  • Component selection and system design
  • Dense phase conveying; system troubleshooting

Industrial Hydraulic System

The Aim Industrial Hydraulic System

  • To give understanding in principal work of hydraulic components
  • To rise awareness of every participants in handling hydraulic systems
  • To introduce basic way in designing hydraulic systems
  • To improve knowledge and skill on hydraulic systems



Syllabuss Industrial Hydraulic System Training

Day 1

  • Introduction to applications of hydraulic system
  • Physical principal of hydraulics
  • Schematic layout of hydraulic installation
  • Components of hydraulics system
  • Component’s symbols based on DIN/ISO 1219
  • Type of pump and power pack system and its construction
  • How to obtain and the use of pump’s characteristic
  • Safety valve and its characteristic
  • The Principal work of non-return valve and its applications
  • Understanding and drafting of circuits diagrams
  • Principal work of 2/2 and 3/2 way manual valves and their application in order to control a single and double acting cylinder (SAC & DAC)

Day 2

  • The use of software in designing basic hydraulic system circuits
  • Principal work of 4/2 and 4/3 way manual valves and their application in order to control DACs
  • Determining travel time and force for forward and backward motion of double acting cylinder
  • Understanding and drafting displacement/step diagrams
  • Flow control: two ways and one way flow control and their characteristic and applications
  • Principal work of accumulator and its applications
  • Safety and troubleshooting

Day 3

  • Principal work of pressure sequence circuit and its applications
  • Design and mode of operation of a differential circuit.
  • Design of speed control circuit with varieties load
  • Design of circuit for DAC with a varying load
  • Design of a control circuit with reduced output pressure

Day 4

  • Introduction to electro hydraulic components and circuit
  • Schematic layout of an electro hydraulic installation
  • Basic electric circuit principal
  • Component’s symbol based on DIN/ISO 1219
  • Principal work of switches and their applications
  • Principal work of solenoid and its applications in way valves.
  • Principal work of limit switches and their applications

Day 5

  • Principal work of relays and contactors and their applications
  • Direct and indirect activation
  • Signal inversion, latching
  • Principal work and types of proximity switches and their applications
  • Principal work of counter and its applications
  • Safety and troubleshooting

PNEUMATIC CONVEYING

OVERVIEW TRAINING PNEUMATIC CONVEYING

In this course, a review of gas/solids flow fundamentals is presented, including common pneumatic conveying problems, modes of transport in a pipeline, and how scale-model tests can be used to effectively design or evaluate systems that are operating poorly. Conveying line solids feeders are reviewed, as well as a discussion of proven pipeline layout rules and elbow/bend selection criteria.

One of the most important material-handling techniques in the chemical industry , cement Factory, Fertilizer Factories, Flour Mill  are the movement of material suspended in a stream of air over horizontal and vertical distances ranging from a few to several hundred feet. Materials ranging from fine powders through 6.35-mm, (d-in) pellets and bulk densities of 16 to more than 3200 kg/m3  (1 to more than 200 lb/ft3) can be handled.

OBJECTIVES TRAINING PNEUMATIC CONVEYING

  • Understand the advantages of pneumatic conveying systems over mechanical conveying
  • Understand the characteristics, limitations and fundamental design differences of dilute phase, dense phase and air activated gravity conveying
  • Understand the design approach and typical specifications of positive pressure, vacuum and combination pull-push dilute phase conveying systems
  • Understand the factors influencing the performance of pneumatic conveying systems and learn how conveying rates are affected by distances
  • Understand the terms “saltation” and “choking” as applicable to pneumatic systems
  • Learn by example – the methodology for selection of prime mover for a dilute phase pneumatic conveying systems
  • Gain understanding of pneumatic conveying system components such as fans, airlocks, separators, piping and filters
  • Learn how to estimate pressure drop in dilute phase conveying system

COURSE CONTENTS TRAINING PNEUMATIC CONVEYING

  • Flow patterns in bins and hoppers; bulk solids flow testing
  • Flow properties and hopper design/troubleshooting
  • Bulk solid feeders – screws, belts, rotary valves
  • Fine powder handling phenomena
  • Review of flow properties test report; silo design example
  • Common segregation mechanisms for powders and solids
  • Flow aid devices; transfer chute design
  • Introduction, modes of conveying; types of systems
  • Fundamentals of gas/solids flow; pressure loss calculations
  • Component selection and system design
  • Dense phase conveying; system troubleshooting

Pompa dan Kompresor: Operasi, Perawatan dan Troubleshooting

TUJUAN TRAINING POMPA DAN KOMPRESOR

Agar peserta memahami istilah-istilah, prinsip kerja, jenis-jenis, bagaimana penanggulangi kerusakan dan teknik-teknik inspeksi dalam preventive maintenance.

Memahami prinsip kerja, jenis-jenis, operasi dan mengetahui perawatan pompa.

  1. Introduksi
    1. Pompa Dalam Kehidupan Sehari-Hari
    2. Aplikasi PompaDalam Industri
  2. Analogi Dan Konstruksi
    1. Analogi Pompa
    2. Klasifikasi Pompa
  3. Prinsip Kerja Pompa
    1. Pompa Positive Displacement
    2. Pompa Rotodinamis
  4. Karakteristik Pompa
  5. Operasi Paralel/Seri
  6. Penanggulangan Kerusakan (Troubleshooting)
    1. Prosedur Pemasangan
    2. Pengujian
    3. Perawatan Rutin
    4. Troubleshooting

CAKUPAN MATERI TRAINING POMPA DAN KOMPRESOR:

  1. Fungsi dan prinsip kerja
  2. Sejarah perkembangan kompresor
  3. Dasar-dasar proses kompresi
  4. Proses politropik
  5. Kurva karakteristik kompresor
  6. Perbaikan efisiensi kompresor
  7. Titik kerja kompresor
  8. Kontrol kompresor
  9. Fenomena surging
  10. Metoda pencegahan surging
  11. Jenis-jenis kompresor
  12. Klasifikasi kompresor sentrifugal
  13. Klasifikasi kompresor aksial
  14. Sistem pelumasan
  15. Sistem pendinginan
  16. Sistem bantalan
  17. Preventive maintenance

ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

PENGANTAR TRAINING ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

Sering kita mendengar kerusakan yang terjadi pada suatu mesin tidak pernah selesai. Baru selesai di perbaiki, 1 atau 2 hari kemudian terjadi kerusakan kembali. Padahal pihak departemen yang bertanggung jawab (Engineering / Maintenance) telah berusaha maksimal agar kerusakan tidak terjadi lagi. Mengapa hal ini bisa terjadi….???Suatu mesin atau peralatan akan mengalami kerusakan jika keluar dari daerah / zone “Ideal State”. Dimana salah satu indikasi yang ditampakkan oleh mesin yang berada di luar “Ideal State” adalah munculnya apa yang dinamakan Small Defect. Small Defect inilah yang akan bersinergi dengan Small Defect yang lain untuk membentuk suatu energi yang dapat mengeluarkan status mesin berada di luar “Ideal State” nya. Hukum Heinrich Law’s Mengatakan bahwa 1 kerusakan besar (mengakibatkan mesin break down) berasal dari 29 kerusakan-kerusakan kecil dan 29 kerusakan kecil tersebut muncul karena bersinerginya 300 Small Defect yang ada pada mesin tersebut.Di dalam training akan dipaparkan jenis-jenis small defect yang ada, pengenalan small defect sampai dengan cara untuk menghilangkan small defect yang ada dan juga teknik-teknik untuk melakukan overhauling kecil suatu mesin sehingga hasilnya adalah tidak terulangnya kerusakan yang pernah terjadi.

CAKUPAN MATERI TRAINING ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

  1. Sejarah Perkembangan Dunia Industri
  2. Apa itu Small Defect
  3. Hubungan antara Cleaning is Inspection dan Small Defect
  4. Apa itu Ideal State
  5. Konsep Small Defect dengan Zero Break Down
  6. Jenis-jenis kerusakan mesin: Mechanical Failure dan Minor Stoppage
  7. Konsep pencapaian Mechanical Failure dan Minor Stoppage
  8. Restoration of Deterioration & Defect
  9. Potencial Source dan Problem List sebagai tools untuk menghilangkan Small Defect
  10. Apa itu 3-Gen dan 2-Gen
  11. Fungsi dan Peran 3-Gen dan 2-Gen dalam pencapaian Zero Break Down
  12. Event Observation Sheet dan Production Process Master Sheet sebagai tools dalam menjalankan 3-Gen dan 2-Gen

Failure Mode Analysis of Mechanical Component

OBJECTIVES

To provide basic statement of philosophy, principles and concepts, and then to
introduce to the techniques and methodology of reliability assessment and
evaluation as applied to mechanical components, equipment, and mechanical
plant systems and sub-systems.
To improve the understanding of failures as related to their nodes, causes and
effect.

 

COURSE CONTENTS

  1. Introduction
    • Implications of mechanical reliability
    • Definition of mechanical reliability
    • Reliability and rates of failures
  2. System Safety Analysis
    • Human Error
    • Routine Operations
    • Emergency Operations
  3. Methods of Analysis
    • Failures Modes and Effects Analysis (FMEA)
    • Event Trees
    • Fault trees
  4. Reliability prediction : Weibull Analysis
  5. System Availability Simulation: Montecarlo Simulation

ARTIFICIAL LIFT UNTUK PRODUKSI MINYAK

Deskripsi Artificial lift

Kemampuan dari reservoir sumur minyak dalam mengangkut fluida ke permukaan akan terus berkurang sejalan dengan waktu. Titik waktu reservoir mengalami kesulitan untuk mengangkut fluida ke atas maka disaat itulah perusahaan pertambangan minyak dan gas membutuhkan articial lift (pengangkutan/ sembur buatan) dalam proses produksinya untuk tetap menjaga laju ketersedian minyak tetap konstan. Artificial lift juga digunakan untuk sumur yang memang pada dasarnya hanya memiliki kemampuan produksi yang kecil, sehingga untuk menaikkan tingkat produksinya maka dibuatkanlah artificial lift pada sumur tersebut.

Pemilihan yang tepat pada beberapa alternatif metode artificial lift akan membantu perusahaan untuk efektif dan efesien dalam melanjutkan proses produksinya. Ketepatan tersebut tentunya didukung dari identifikasi yang akurat pada kondisi reservoir sumur, data historis perfomance reservoir dan lain-lain. Oleh sebab itulah perusahaan perlu mengetahui dan memahami persoalan ini secara mendasar dari mulai identifikasi persoalan, pemilihan alternatif tindakan, instalasi peralatan dari metode yang dipilih hingga evaluasi dari alternatif yang dipilih tersebut sehingga perusahaan memiliki sistem kerja yang handal dan tepat.

Tujuan Training Artificial lift

Setelah mengikuti training ini diharapkan peserta dapat :

  1. Memahami mengenai urgensi melakukan artificial lift di reservoir sumur pertambangan
  2. Memahami berbagai metode artificial lift yang telah banyak diterapkan
  3. Memilih metode yang tepat untuk diimplementasikan pada reservoir minyak sebagai jawaban dari persoalan kesulitan pengangkutan hidrokarbon

Materi Training Artificial lift

  1. Kapan dan mengapa menggunakan artificial lift?
  2. Identifikasi dan interpretasi data kondisi sumur
  3. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Gas Lifting
  4. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Sucker Rod Pumping
  5. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Subsurface Electrical Pumping
  6. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Jet Pump
  7. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Progressive Cavity Pump
  8. Peralatan yang dibutuhkan dari setiap alternatif metode artificial lift
  9. Perencanaan dan Manajemen Proyek dari instalasi artificial lift
  10. Evaluasi kebijakan
  11. Studi kasus persoalan artificial lift

BASIC ANSYS

TRAINING MATERIAL OUTLINE BASIC ANSYS

Introduction to FEM with ANSYS Workbench:

  1. Introduction
  2. ANSYS Mechanical Basic
  3. General Preprocessing
  4. Meshing
  5. Modeling Connection (Contact)
  6. Remote Boundary Condition
  7. Static Structural Analysis
  8. Modal Analysis
  9. Thermal Analysis
  10. Multistep Analysis
  11. Result and Post processing

AIR CONDITIONING SYSTEM

DESKRIPSI TRAINING AIR CONDITIONING SYSTEM

Pelatihan teknisi Air Conditioning (AC) System akan melatih para teknisi dan engineer diperusahaan agar memiliki pengetahuan tentang kontruksi, komponen dan prinsip kerja sistem Air Conditioning (AC) beserta cara pemeliharaan dan perawatan, pemeriksaan dan penggantian beberapa komponennya yang sesuai dengan prosedur yang benar dan standar kesehatan dan keselamatan kerja. Unjuk kerja sistem Air Conditioning (AC) yang sesuai dengan standar dan kebutuhan akan menjamin kelangsungan dan kestabilan operasi mesin produksi. Kegagalan sistem pendinginan akan mengakibatkan kerusakan peralatan dan terganggunya kontinuitas operasi sistem sehingga kinerja produksi akan menurun.Pelatihan ini dapat memberikan solusi terhadap masalah pengoperasian, pemeliharaan dan trouble shooting system Air Conditioning (AC) di unit produksi.



TUJUAN TRAINING AIR CONDITIONING SYSTEM

Setelah mengikuti pelatihan ini, peserta memiliki kompetensi dalam memahami sistem kerja Air Conditioning (AC) dan mampu melaksanakan pemeliharaan, pemeriksaan and penggantian serta trouble shooting sistem Air Conditioning (AC) di unit produksi sesuai dengan standar kerja dan keamanan kerja.



MATERI TRAINING AIR CONDITIONING SYSTEM

  1. Prinsip dasar dari sistem Air Conditioning (AC) : Komponen, kontruksi, fungsi, prinsip kerja, dan cara kerja sistem Air Conditioning (AC)
  2. Prosedur kesehatan dan keselamatan kerja.
  3. Prosedur pemeriksaan sistem Air Conditioning (AC) dengan dengan prosedur yang benar ditempat kerja.
  4. Penggantian komponen system Air Conditioning (AC) dengan prosedur yang benar ditempat kerja
  5. Menggunakan peralatan tangan dan alat ukur /test
  6. Pengosongan , pemvakuman, dan pengisisan refrigeran dengan prosedur yang benar.
  7. Pemasangan, pemeriksaan dan perbaikan sistem elektrikal pada sistem Air Conditioning (AC)
  8. Pembongkaran, pemeriksaan dan pengukuran dan perakitan pada kompresor Air Conditioning (AC)
  9. Pembongkaran,pemeriksaan dan pemasangan pada evaporator dan kondensor system Air Conditioning (AC)
  10. Pembongkaran,pemeriksaan dan pemasangan pada receiver/dryer system Air Conditioning (AC)
  11. Trouble shooting dan praktek

MEP (MECHANICAL ELECTRICAL PLUMBING)

Deskripsi Training MEP

MEP Engineer adalah klasifikasi profesional single-level yang bertanggung jawab untuk perencanaan dan desain di bidang mekanik , listrik , dan pipa ( MEP ) sistem termasuk mengembangkan kebijakan , standar , prosedur pemeriksaan , dan alat evaluasi untuk hal-hal yang melibatkan fasilitas MEP cabang yudisial . Dapat mempersiapkan dengan mapan dan akan meninjau gambar , spesifikasi , dan perkiraan biaya untuk sistem mekanik , listrik , dan / atau pipa di fasilitas cabang yudisial .

 

Materi Training MEP

  1. Dasar –dasar MVAC (Mechanical Ventilation Air Conditioner):
  • Matter, Energy & Heat Basics
  • Refrigeration Process
  • Unit Location & the Air-Distribution System
  • Indoor Air Quality
  • Electric Heating
  • Gas Furnaces
  • Heat Pumps
  1. Sistem Elektrikal
  • Sistem Distribusi Daya Listrik.
  • Transformator Distribusi.
  • Panel Tegangan Menengah
  • Penerangan & Kotak Kontak
  1. Sistem Penanggulangan Kebakaran
  • APAR (Fire Extinguisher)
  • Hydrant
  • Gas
  • Sprinkler
  1. Sistem Elektronik
  • Sound Sytem
  • PABX
  • Fire Alarm
  • CCTV
  • Jaringan Komputer
  • MATV
  1. Sistem Plumbing
  • Sistem Penyediaan Air Bersih
  • Sistem Air Buangan
  • Sistem Venting
  1. Sistem AC
  • Sistem Splite
  • Sistem Central
  1. Sistem Tranportasi Vertikal
  • Elevator
  • Escalator

Pneumatics & Hydraulic System

TUJUAN Pneumatics & Hydraulic System

  1. Memahami pengertian dasar tentang mekanika fluida yang berkaitan dengan sistem hidrolik dan pneumatik.
  2. Memahami tentang penerapan sistem hidrolik dan pneumatik di industri.
  3. Memahami tentang dasar-dasar perancangan sistem hidrolik dan pneumatik.
  4. Memahami tentang pengoperasian dan pemeliharaan sistem hidrolik dan pneumatik.

COURSE OUTLINE Pneumatics & Hydraulic System

  1. Pendahuluan
    • Komponen penyusun sistem hidrolik dan pneumatik
    • Aplikasis sistem hidrolik dan pneumatik di industri
    • Kelebihan dan kekurangan sistem hidrolik dan pneumatik
  2. Teori Dasar Mekanika Fluida
    • Pengertian Fluida
    • Sifat-sifat Fluida
    • Tekanan dan Head
    • Hukum Pascal
    • Aliran Fluida
    • Persamaan Bernoulli
    • Kerugian Gesekan Aliran
    • Pengukuran Aliran dan Tekanan.
  3. Sistem Hidrolik
    • Rangkaian dan Simbol Komponen Sistem Hidrolik
    • Fluida Kerja
    • Pompa
    • Aktuator
    • Katup Pengendali
    • Perlengkapan Pendukung
    • Contoh-contoh Rangkaian Sistem Hidrolik
  4. Sistem Pneumatik
    • Rangkaian dan Simbol Komponen Sistem Pneumatik
    • Kompresor
    • Aktuator
    • Katup Pengendali
    • Perlengkapan Pendukung
    • Contoh-contoh Rangkaian Sistem Pneumatik

TURBIN UAP GENERATOR: OPERATOR & MAINTENANCE

Deskripsi Training Turbin Uap Generator

Turbin uap merupakan pembangkit energy listrik yang sekarang ini  banyak digunakanan karena penggunaan bahan bakar yang ekonomis. Dalam generator turbin, uap digunakan dengan bertekanan tinggi untuk memutar turbin dimana energi panas uap akan dikonversi menjadi gerakan berputar. Pada training ini akan membahas mengenai jenis-jenis turbin uap, prinsip kerja turbin uap, serta alat bantu pengoperasian turbin uap.

Materi Training Turbin Uap Generator

  1. Pengantar turbin uap generator
  2. Jenis-jenis turbin uap
  3. Komponen turbin uap generator
  4. Konstruksi generator turbin:
    • Turbine Prime Mover
    • Alternator
    • Gavernor Kontrol steam
    • steam Control Valve
    • Pump Kondensat
    • Vacuum pump for glands
    • Kondensator
    • Vacuum pump header tank
  5. Prinsip kerja turbin uap
  6. Alat bantu turbin
  7. Sistem pengendalian turbin
  8. Turbin Protection
  9. Studi kasus pengoperasian turbin uap generator

Motor Diesel

Description Perawatan Motor Diesel

Banyak pemanfaatan dari motor diesel yang digunakan oleh sebagian individu bahkan perusahaan, diantara nya sebagai penggerak kendaraan maupun motor lainnya. Akan tetapi, perlu mendalami pengetahuan mengenai perawatan dan perbaikan motor diesel. Maka dari itu, training ini akan membahas mengenai dasar-dasar yang perlu diketahu mengenai motor diesel dan perawatannya.

Materi Perawatan Motor Diesel

1. Dasar-dasar motor diesel

  • Kegunaan
  • Komponen

2. Bahan bakar motor diesel
3. Pompa injeksi

  • Tipe in-line
  • Tipe distributor

4. Penyetelan sistem bahan bakar motor diesel
5. Pemeriksaan sistem bahan bakar motor diesel
6. Perawatan
7. Pelumasan mesin diesel

  • Jenis pelumas
  • Komponen sistem pelumasan

8. Diskusi dan tanya jawab

MOTOR REWINDING

TRAINING OBJECTIVE MOTOR REWINDING

Pelatihan ini memberikan pengetahuan, wawasan dan ketrampilan tentang operasi dan pemeliharaan system motor-motor listrik di Industri. Pelatihan ditekankan pada pengetahuan dan keterampilan melakukan rewinding motor listrik terutama pada motor induksi tiga fasa maupun satu fasa secara komprehensif.

TRAINING MATERIAL OUTLINE MOTOR REWINDING

  1. Electric Motor Fundamental (Fundamental Concepts, DC Motor, Type of Excitation, DC Motor Characteristic)
  2. Three Phase Induction Motor (Motor Construction, Princip of Operation, Motor Characteristic, Induction Motor Selection)
  3. Single Phase Induction Motor (Motor Construction, Princip of Operation, Types of Single phase Induction Motor and Characteristic, Induction Motor Selection)
  4. Types of Insulation Material
  5. Types of Stator Winding
  6. Types of Rotor Winding
  7. Rewinding practices
  8. Motor maintenance and troubleshooting

Mechanical Maintenance Training

Latar Belakang Mechanical Maintenance Training

Setiap mesin terdiri dari berbagai sambungan (sambungan baut) dan transmisi. Transmisi merupakan bagian utama yang berfungsi untuk memindahkan tenaga dan putaran dari penggerak dengan yang digerakan. Agar Transmisi memiliki  keandalan tinggi dan umur yang panjang maka ketepatan pemilihan dan perawatan serta perakitan trasmisi sangat diperlukan.

Tujuan Mechanical Maintenance Training

  • Memahami macam baut dan standar pengencangan
  • Memahami dan mampu melakukan shaft alignment
  • Memahami macam-macam transmisi mekanik
  • Memahami standar pemilihan dan pemakaian bantalan gelinding (rooling bearing)
  • Memahami standar pemilihan dan pemakaian kopling
  • Memahami standar pemilihan dan pemakaian transmisi sabuk V (V-belt)
  • Memahami standar pemilihan dan pemakaian transmisi sabuk gigi (timing belt)
  • Memahami standar pemilihan dan pemakaian transmisi rantai (chain)
  • Memahami standar pemilihan dan pemakaian transmisi roda gigi (gear)
  • Memahami standar pemilihan dan pemakaian transmisi kotak roda gigi (gear box)
  • Memahami standar pemilihan dan pemakaian pelumas transmisi dan grease
  • Dapat melakukan pelepasan dan pemasangan komponen transmisi mekanik

Materi Mechanical Maintenance Training

  • Sambungan Ulir (screw fastener)
  • Penyebarisan poros (shaft alignment)
  • Bantalan gelinding (rooling bearing)
  • Kopling
  • Transmisi sabuk V (V-belt)
  • Transmisi sabuk gigi (timing belt)
  • Transmisi rantai (chain)
  • Roda gigi (gear)
  • Transmisi kotak roda gigi (gear box)
  • Pelumas Transmisi dan grease

Hidrolik

Tujuan Training Hidrolik

Memberikan pengetahuan dasar tentang sistem kontrol Hidrolik.

Materi Training Hidrolik

  1. Elemen Pembangkit Tekanan (power pack)
  2. Simbol ISO untuk komponen hidrolik
  3. Rangkaian dasar mempergunakan silinder
  4. Pressure relief
  5. Flow and pressure control valve
  6. Katup control dan check valve

ELECTRO HYDRAULIC

PENDAHULUAN PELATIHAN ELECTRO HYDRAULIC

Pelaksanaan pekerjaan mekanik mempunyai peranan penting dalam bidang otomatisasi industri, seperti: pencekaman, penggeseran, pengaturan posisi dan arah benda kerja. Kebutuhan sensor dan prosesor berkembang sejalan dengan kebutuhan penggerak yang membantu operasi kerja yang dikontrol dengan menggunakan sensor untuk mengukur keadaan dan kondisi mesin. Sistem kontrol menggunakan komponen hidrolik sebagai solusi alternatif untuk media kontrol yang memanfaatkan fluida cair bertekanan.

TUJUAN PELATIHAN ELECTRO HYDRAULIC

Setelah mengikuti pelatihan electro hydraulic ini, peserta diharapkan mampu:

  • Memahami konsep dasar hidrolik dan menjelaskan komponen hidrolik serta fungsinya
  • Menjelaskan dan merancang kontrol hidrolik pada gerak mekanisme dengan pengontrolan tekanan, pengontrolan gerakan, dan aplikasinya
  • Menghitung tekanan dan debit pompa, dan tekanan dan gaya pada silinder, serta menggunakan diagram
  • Menjelaskan dan merancang kontrol elektro hidrolik pada gerak mekanisme dan aplikasinya.
  • Memahami inspeksi sistem hidrolik dan permasalahan serta penanganannya.



Materi Pelatihan Electro Hydraulic

  1. Konsep dasar hidrolik
    • •    Penggunaan kontrol hidrolik, fluida hidrolik, perawatan oli hidrolik, sumber tekanan (pompa).
  2. Komponen hidrolik
    • •    Katup kontrol arah aliran dan posisi, katup kontrol tekanan, katup kontrol aliran (masing masing simbol standar dan fungsi), alat penggerak, mekanisme pengontrol, peralatan pendukung.
  3. Kontrol hidrolik
    • •    Kontrol tekanan kerja aliran, kontrol penghambat aliran, kontrol gerakan silinder tunggal dan ganda, kontrol aliran satu arah dan dua arah, kontrol gerakan putar, kontrol gerakan kejut dengan akumulator, aplikasi, dan praktek.
  4. Perhitungan tekanan, debit, dan gaya
    • •    Perhitungan tekanan dan debit pompa, perhitungan tekanan dan gaya silinder, penggunaan diagram (tekanan-debit-daya, diagram volume-debit pompa-waktu, diagram volume oli-diameter silinder-panjang langkah, diagram debit-kecepatan-ukuran pipa, diagram tekanan-diameter silinder-debit).
  5. Kontrol elektro hidrolik
    • •    Prinsip sistem listrik dengan hidrolik, perancangan kontrol elektro hidrolik, aplikasi, dan praktek.
  6. Inspeksi sistem hidrolik
    • •    Inspeksi sebelum operasi sistem hidrolik, permasalahan dan penanganan.

PREVENTIVE MAINTENANCE OF ELECTRICAL EQUIPMENT

TUJUAN TRAINING PREVENTIVE MAINTENANCE OF ELECTRICAL EQUIPMENT

Program preventive dan maintenance yang baik akan dapat menjamin reliabilitas sistem dari berbagai kejadian abnormal. Training ini akan memberikan pengetahuan tentang dasar-dasar perawatan dan pengujian terhadap peralatan listrik sesuai standard baku (IEC, IEEE, dll) untuk memperoleh unjuk kerja yang baik, dapat memperpanjang umur peralatan.

 

MATERI TRAINING PREVENTIVE MAINTENANCE OF ELECTRICAL EQUIPMENT

  1. Dielectric & electrical insulation maintenance & testing.
  2. Transformer preventive maintenance.
  3. Generator & electric motor preventive maintenance testing.
  4. Maintenance & testing of protective relays & over current.
  5. Electrical power system grounding & ground resistance testing.
  6. Lab-work in fault analysis.
  7. Lab-work using high voltage testing equipment.

ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

PENGANTAR TRAINING ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

Sering kita mendengar kerusakan yang terjadi pada suatu mesin tidak pernah selesai. Baru selesai di perbaiki, 1 atau 2 hari kemudian terjadi kerusakan kembali. Padahal pihak departemen yang bertanggung jawab (Engineering / Maintenance) telah berusaha maksimal agar kerusakan tidak terjadi lagi. Mengapa hal ini bisa terjadi….???Suatu mesin atau peralatan akan mengalami kerusakan jika keluar dari daerah / zone “Ideal State”. Dimana salah satu indikasi yang ditampakkan oleh mesin yang berada di luar “Ideal State” adalah munculnya apa yang dinamakan Small Defect. Small Defect inilah yang akan bersinergi dengan Small Defect yang lain untuk membentuk suatu energi yang dapat mengeluarkan status mesin berada di luar “Ideal State” nya. Hukum Heinrich Law’s Mengatakan bahwa 1 kerusakan besar (mengakibatkan mesin break down) berasal dari 29 kerusakan-kerusakan kecil dan 29 kerusakan kecil tersebut muncul karena bersinerginya 300 Small Defect yang ada pada mesin tersebut.Di dalam training akan dipaparkan jenis-jenis small defect yang ada, pengenalan small defect sampai dengan cara untuk menghilangkan small defect yang ada dan juga teknik-teknik untuk melakukan overhauling kecil suatu mesin sehingga hasilnya adalah tidak terulangnya kerusakan yang pernah terjadi.

CAKUPAN MATERI TRAINING ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

  1. Sejarah Perkembangan Dunia Industri
  2. Apa itu Small Defect
  3. Hubungan antara Cleaning is Inspection dan Small Defect
  4. Apa itu Ideal State
  5. Konsep Small Defect dengan Zero Break Down
  6. Jenis-jenis kerusakan mesin: Mechanical Failure dan Minor Stoppage
  7. Konsep pencapaian Mechanical Failure dan Minor Stoppage
  8. Restoration of Deterioration & Defect
  9. Potencial Source dan Problem List sebagai tools untuk menghilangkan Small Defect
  10. Apa itu 3-Gen dan 2-Gen
  11. Fungsi dan Peran 3-Gen dan 2-Gen dalam pencapaian Zero Break Down
  12. Event Observation Sheet dan Production Process Master Sheet sebagai tools dalam menjalankan 3-Gen dan 2-Gen

Failure Mode Analysis of Mechanical Component

OBJECTIVES

To provide basic statement of philosophy, principles and concepts, and then to
introduce to the techniques and methodology of reliability assessment and
evaluation as applied to mechanical components, equipment, and mechanical
plant systems and sub-systems.
To improve the understanding of failures as related to their nodes, causes and
effect.

 

COURSE CONTENTS

  1. Introduction
    • Implications of mechanical reliability
    • Definition of mechanical reliability
    • Reliability and rates of failures
  2. System Safety Analysis
    • Human Error
    • Routine Operations
    • Emergency Operations
  3. Methods of Analysis
    • Failures Modes and Effects Analysis (FMEA)
    • Event Trees
    • Fault trees
  4. Reliability prediction : Weibull Analysis
  5. System Availability Simulation: Montecarlo Simulation

TPM :Total Productive Maintenance – Zero Losses – Higher Profit

Produktivitas dan team work menjadi kunci utama dalam memaksimalkan kinerja machine/peralatan, khususnya effisiensi, kualitas dan keselamatan kerja serta selalu memastikan hasil yang bisa dipertahankan dalam mencapai zero losses, produktivitas dan utilisasi tinggi, biaya operasional dan pemeliharaan rendah
Target Pelatihan ini adalah bagaimana melakukan pemeliharaan peralatan dengan baik, benar dan terukur,  peningkatan dan perbaikan produktivitas, kualitas peralatan dan pekerjaan menjadi lebih efisien dan efektif, menjaga moral/perilaku SDM dalam melaksanakan tugasnya serta meningkatkan response team dalam pencapaian zero losses, mengurangi biaya operasional, dan optimalisasi penggunaan peralatan. Dalam perusahaan pertambangan mensupport penerapan Good Mining Practise.
Benefit bagi perusahaan : Mendapatkan SDM dan team work yang handal, peningkatan produktivitas peralatan dan SDM, zero losses, mengurangi biaya operasional dan pemeliharaan peralatan melalui budget yang terukur.

Outline Training TPM

Materi training yang akan di bahas topik Total Productive Maintenance (TPM) – Zero  Losses  –  Higher Profit adalah :

Day 1.

  1. Ikhtisar TPM
  2. Evolusi Sistem Pemeliharaan Peralatan dan Harapan  Pelanggan/stakeholder
  3. Tipe-tipe Sistem Pemeliharaan Peralatan
  4. Pillar TPM
  5. Key Performance Indicator (KPI) di TPM
Day 2
  1. Organisasi dan budaya kerja Kerja/5S/5R
  2. 5 WHY
  3. Langkah Implementasi TPM
  4. Audit TPM
  5. Continues Improvement/Kaizen Pillar
  6. Best Practises

BASIC ANSYS

TRAINING MATERIAL OUTLINE BASIC ANSYS

Introduction to FEM with ANSYS Workbench:

  1. Introduction
  2. ANSYS Mechanical Basic
  3. General Preprocessing
  4. Meshing
  5. Modeling Connection (Contact)
  6. Remote Boundary Condition
  7. Static Structural Analysis
  8. Modal Analysis
  9. Thermal Analysis
  10. Multistep Analysis
  11. Result and Post processing

Motor Diesel

Description Perawatan Motor Diesel

Banyak pemanfaatan dari motor diesel yang digunakan oleh sebagian individu bahkan perusahaan, diantara nya sebagai penggerak kendaraan maupun motor lainnya. Akan tetapi, perlu mendalami pengetahuan mengenai perawatan dan perbaikan motor diesel. Maka dari itu, training ini akan membahas mengenai dasar-dasar yang perlu diketahu mengenai motor diesel dan perawatannya.

Materi Perawatan Motor Diesel

1. Dasar-dasar motor diesel

  • Kegunaan
  • Komponen

2. Bahan bakar motor diesel
3. Pompa injeksi

  • Tipe in-line
  • Tipe distributor

4. Penyetelan sistem bahan bakar motor diesel
5. Pemeriksaan sistem bahan bakar motor diesel
6. Perawatan
7. Pelumasan mesin diesel

  • Jenis pelumas
  • Komponen sistem pelumasan

8. Diskusi dan tanya jawab

Participants

  • D3 atau SLTA yang berpengalaman kerja minimal 3 tahun, dan atau setara.
  • Teknisi, Operator dan Supervisor didalam bidang management kelistrikan dan atau non teknik.
  • Mereka yang dalam tugasnya berhubungan dan atau terkait dengan materi training.
  • Individu yang ingin mendalami materi training

ARTIFICIAL LIFT UNTUK PRODUKSI MINYAK

Deskripsi Artificial lift

Kemampuan dari reservoir sumur minyak dalam mengangkut fluida ke permukaan akan terus berkurang sejalan dengan waktu. Titik waktu reservoir mengalami kesulitan untuk mengangkut fluida ke atas maka disaat itulah perusahaan pertambangan minyak dan gas membutuhkan articial lift (pengangkutan/ sembur buatan) dalam proses produksinya untuk tetap menjaga laju ketersedian minyak tetap konstan. Artificial lift juga digunakan untuk sumur yang memang pada dasarnya hanya memiliki kemampuan produksi yang kecil, sehingga untuk menaikkan tingkat produksinya maka dibuatkanlah artificial lift pada sumur tersebut.

Pemilihan yang tepat pada beberapa alternatif metode artificial lift akan membantu perusahaan untuk efektif dan efesien dalam melanjutkan proses produksinya. Ketepatan tersebut tentunya didukung dari identifikasi yang akurat pada kondisi reservoir sumur, data historis perfomance reservoir dan lain-lain. Oleh sebab itulah perusahaan perlu mengetahui dan memahami persoalan ini secara mendasar dari mulai identifikasi persoalan, pemilihan alternatif tindakan, instalasi peralatan dari metode yang dipilih hingga evaluasi dari alternatif yang dipilih tersebut sehingga perusahaan memiliki sistem kerja yang handal dan tepat.

Tujuan Training Artificial lift

Setelah mengikuti training ini diharapkan peserta dapat :

  1. Memahami mengenai urgensi melakukan artificial lift di reservoir sumur pertambangan
  2. Memahami berbagai metode artificial lift yang telah banyak diterapkan
  3. Memilih metode yang tepat untuk diimplementasikan pada reservoir minyak sebagai jawaban dari persoalan kesulitan pengangkutan hidrokarbon

Materi Training Artificial lift

  1. Kapan dan mengapa menggunakan artificial lift?
  2. Identifikasi dan interpretasi data kondisi sumur
  3. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Gas Lifting
  4. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Sucker Rod Pumping
  5. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Subsurface Electrical Pumping
  6. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Jet Pump
  7. Kerangka kerja dan evaluasi dari alternatif Progressive Cavity Pump
  8. Peralatan yang dibutuhkan dari setiap alternatif metode artificial lift
  9. Perencanaan dan Manajemen Proyek dari instalasi artificial lift
  10. Evaluasi kebijakan
  11. Studi kasus persoalan artificial lift

 

TURBIN GAS DAN TURBIN UAP : Operation & Maintenance And Trouble Shooting

LATAR BELAKANG

Sebagai pembangkit energi siap pakai,  Turbin Gas dan Turbin Uap menempati posisi krusial pada mata rantai proses setiap kilang. Kesiapan para pelaku lapangan merupakan suatu keharusan untuk menghadapi terjadinya masalah-masalah yang mungkin timbul. Mengingat hal tersebut, pembekalan pengetahuan dan ketrampilan pada setiap personalia yang terkait akan lebih menjamin keberhasilan sasaran kilang yang bersangkutan.



TUJUAN TRAINING

Setelah Pelatihan para trainee diharapkan lebih :

  • memahami prinsip kerja turbin gas dan turbin uap.
  • memahami spesifikasi turbin uap dan turbin gas.
  • memahami fungsi setiap komponen dan keterbatasannya.
  • memahami parameter operasi turbin gas dan turbin uap.
  • mampu mengambil langkah langkah tepat terhadap kelainan operasi yang timbul.
  • memahami pertimbangan yang melatar belakangi setiap langkah perawatan.



MATERI TRAINING TURBIN GAS DAN TURBIN UAP:

  1. Siklus Brayton dan Siklus Rankine ; baku dan termodifikasi.
  2. Prinsip kerja Turbin Gas dan Turbin Uap.
    • Tahapan konversi energi dari energi uap sampai dengan energi poros dan listrik.
    • Kaidah-kaidah untuk setiap pentahapan konversi energi
  3. KomponenTurbin Gas dan Turbin Uap serta fungsi masing-masing  komponennya.
  4. Komponen Pendukung Turbin Gas dan Turbin Uap serta fungsi masing-masing komponennya.
    • Kondensor (untuk turbin uap kondensasi)
    • Demister (untuk kompresor)
    • c. Oil Cooler
  5. Prestasi Operasi Turbin Gas dan Turbin Uap
    • Balans energi dan massa
    • Efisiensi Pembangkitan
    • Pemakaian Kalor Spesifik (Heat Rate)
    • Pemakaian Uap Spesifik (Spesific Steam Consumption) untuk Turbin Uap
    • Kurva Prestasi
  6. Operasi Turbin Gas dan Turbin Uap
    • Start-Up
    • Loading
    • Shut-Down
  7. Maintenance
  8. Trouble shooting
  9. Diskusi

ALAT BERAT PERTAMBANGAN

TUJUAN PELATIHAN ALAT BERAT PERTAMBANGAN

Untuk meningkatkan pengetahuan dan wawasan para peserta mengenai alat berat, diantaranya; Peralatan Berat Pembersih Medan, Peralatan Berat Penggali, Pemuat, Pengangkat, dan Peralatan Berat Transportasi. Peralatan berat yang dimaksud antara lain; Bulldozer, Ripper, Bachoe, Loader, Scrafer, Dump Truck.

MATERI PELATIHAN ALAT BERAT PERTAMBANGAN

  1. Komposisi alat berat
  2. Kinerja traktor
  3. Sistem pemindahan daya
  4. Sistem Hidrolik
  5. Pemecah Batu
  6. Perawatan

LAS LISTRIK : PREVENTIVE DAN PERBAIKAN

INTRODUCTION LAS LISTRIK

Pelatihan ini dimaksudkan untuk meningkatkan pengetahuan dan wawasan secara komprehensif mengenai mesin dan peralatan las listrik. Topik pelatihan ditekankan pada pengoperasian, preventive maintenans (pencegahan), serta pemeliharaan dan perbaikan mesin dan peralatan las listrik, sehingga mesin dan peralatan las listrik dapat beroperasi secara kontinu dan handal. Pada pelatihan ini juga diberikan pengetahuan mengenai inspeksi, perbaikan dan servis bagian-bagian mesin dan peralatan las listrik, serta pengetahuan tentang logam dan inspeksi hasil las listrik.

Pelatihan ini juga dijelaskan tentang prinsip-prinsip dasar fisika, kimia dan metalurgi sebagai aplikasi dari las listrik. Bagian prinsip elektrikal turut diberikan secara diskripsi sederhana tentang diode silicon dan resistor, produksi dan penggunaan gelombang kotak, dan kontrol arus las dengan cara stepless one-knob. Kemudian juga dijelaskan uji non destructive dan destructive hasil las, dan uji penggantian crack yang terbuka kecil.

TRAINING MATERIAL OUTLINE LAS LISTRIK

  1. Welding Science : Heat, Behaviour of metals under loads, Chemistry applied to welding, Fluxes.
  2. Metallurgy : Production and properties of iron and steel, Effect of addition of carbon to pure iron, Alloy steels, Effect of heat on the structure of steel, Effect of welding on the structure of steel, Effect of deformation on the properties of metals, Non-ferrous metals, Stress and distortion in welding.
  3. Metallic Alloys and EquillibriumDiagrams : Metallic alloys, Equilibrium diagrams and their uses.
  4. Basic Electrical Principles : Electrical technology, Rectifiers, Welding generators, Alternating current welding, Earthing.
  5. The Inverter : Transformer and inductor, Inverter design and operation, Control systems in inverters, Iron Loss.
  6. Inspection and Testing of Welds : Non-destructive tests, Destructive tests, Some notes on crack tip opening displacement.
  7. Engineering Drawing and Welding Symbols : Engineering drawing, Welding symbols.
  8. Robotic Electrical Arc Weldings: Basic control system of arm electrical arc welding, PID tuning control of distance arc.
  9. Discussion and cases study

CONTROLLER AND VALVE

TRAINING OBJECTIVE :

Pelatihan ini dimaksudkan untuk meningkatkan pengetahuan dan wawasan secara komprehensif dan fundamental atau secara filosofis mengenai perbedaan sistem pengendalian dan pengaturan, dengan implementasi perangkat pengedali akhir atau aktuator adalah valve atau kontrol valve. Topik pelatihan ditekankan pada prinsip cara kerja atau operasi kontrol valve, karakteristik kontrol valve, menentukan besarnya atau size kontrol valve, dan prinsip penerapan atau instalasi kontrol valve pada plant proses, sehingga diperoleh sistem atau plant proses yang handal. Pada pelatihan ini juga diberikan pengetahuan mengenai inspeksi dan maintenance kontrol valve.

 

MATERI TRAINING CONTROLLER AND VALVE:

  1. Fundamental Controller Overview (Plant Process Control, Instrumentation, Block Diagram, Elements of Plant Process Control, Stability of Plant Process Control)
  2. Polar Coordinat Stability Analysis (Negatif and Positif Feedback, Polar Coordinat, Gain Loop and Phase Shift Loop, Oscillation, Effect of Gain Loop and Phase Shift to System Response, Effect of Frequency to Gain and Dynamic Gain)
  3. Measurement and Instrumentation System (Sensing and Transmitter Element, Measurement Scale, Transmission Signal, Accuracy and Precision of Signal, Reliability and Repeatability, Linearities, Hysteresis, Dead Band, Saturation and Dead Zone, Recorder, Calibration, Non Linear Measurement)
  4. Dynamical of Process (First Order of Plant Process, Second Order of Plant Process, Time Constant, Rise Time, Overshoot Time, Ringing Time, Establishment Time, Gain of Plant Process)
  5. Final Controller (Types of Final Controller, Actuator, Control Valve, Sizing Control Valve, Globe Valve, Cage Valve, Butterfly Valve, Ball Valve, Characteristic of Valves, Gain Control Valve, Valve Positioner)
  6. On-Off and Proportional Controller (Over current protection devices characteristics, Application to Industrial Electrical Utilities protection, Application to line protection, Relay settings)
  7. Integral and Proportional Controller
  8. Differential Controller and Combinations
  9. Dynamical of Control System (Oscillation Method, Reaction Curve Method, Quarter Decay Method, Tuning Map)
  10. Complexity of Control System (Cascade System Control, Tuning of Cascade System Control, Feedforward Control System, Batch Process, Selective Control, Ratio Control, Split Range Control, Non-linear and Adaptif Control)
  11. Control of Process Variables (Flow Control, Liquid Pressure Control, Level Control, Surge Tank Control, Gas Pressure Control, Temperature Control)
  12. Maintenance and Inspection of Control Valve
  13. Discussion and cases study

MACHINERY DIAGNOSTIC

DESKRIPSI TRAINING MACHINERY DIAGNOSTIC

Peoplewill learn to read and interpret vibration data plots and to recognize common rotating machinery malfunctions. Students will develop these abilities by gaining understanding of the fundamental principles that govern rotating machinery vibration. Application of these principles will enable students to understand the basic root causes of machinery malfunctions and their corrective actions. Multiple hands-on labs will give students opportunity to practice their skills using real machine case histories and lab stations equipped with rotor kits and advanced diagnostic instruments. See Outline for more.

 

TUJUAN TRAINING MACHINERY DIAGNOSTIC

To provide the knowledge and skills to better operate, maintain, manage, diagnose and design rotating machinery using vibration information and fundamentals of rotating machinery diagnostics.

 

MATERI TRAINING MACHINERY DIAGNOSTIC

1. The Fundamentals of Vibration

  • Basic Vibration Signal
  • Displacement / Velocity / Acceleration
  • Vibration Vectors
  • Frequence
  • Amplitude
  • Phase
  • Vibration of Machines
  • Phase Measurement Workshop

2. Interpreting Vibration Data Plots

  • Steady State Plots: Timebase, Orbit, Average Shaft Centerline Plots
  • Start-up and Shutdown Plots: Bode, Polar, APHT
  • Spectrum Plots
  • Trend Plots
  • Vibration Plot Workshop

3. Static and Dynamic Rotor Response

  • The Rotor System Model and the Forces Acting on the Rotor
  • Dynamic Stiffness and Rotor Behavior
  • Single Plane Balancing
  • Single Plane Balancing Workshop
  • Modes of Vibration
  • Anisotropic Stiffness

4. Introduction to Machinery Malfunction Diagnosis

  • Unbalance
  • Misalignment and High Radial Loads
  • Rubs and Looseness
  • Fluid-Induced Instabilities (Oil Whirl and Oil Whip)
  • Shaft Cracks

AERODYNAMICS PERFORMANCE

DESKRIPSI  TRAINING AERODYNAMICS PERFORMANCE

 The course will cover the aerodynamics and thermodynamic concepts used in the process of staging selection and performance prediction, and the criteria for restaging when operating conditions change. It explores the different types of aerodynamics testing, as well as the performance analysis and investigation of test results discrepancies. This course will be useful to experienced engineers and those who are just beginning to specialize in turbo machinery. It is geared to professionals responsible for defining the operating conditions and the specifications used in selecting compressors for oil and gas applications, and for operating and/or testing centrifugal compressors.

Prerequisites: Operation and Maintenance Course or Equivalent Experience

 

MATERI TRAINING AERODYNAMICS PERFORMANCE

  1. Basic concepts on Compressors
  2. Compressor types
  3. Compressor components
  4. Velocity Triangle
  5.  Compressor losses
  6. Boundary layer
  7. Surge
  8. Stonewall
  9. Transitory Stall Full develop
  10.  Flow & Surge Margin & Turndown
  11. Antisurge Control Systems
  12. Vibration Theory
  13. Axis movements
  14. Internal recirculation
  15. Gases Theory
  16.  Head (H)
  17. Pressure ratio
  18. Efficiency
  19. Temperature ratio T2/T1
  20. Aerodynamics Power
  21.  Power Brake or on Shaft
  22. Dimensional maps
  23. Adimensional maps
  24. Parameters that affect the performance
  25. Aerodynamics concepts
  26. Thermodynamic concepts
  27. Process of staging selection
  28. Process of performance prediction
  29. Criteria for restaging
  30. Different types of aerodynamics testing
  31. Performance analysis
  32. Investigation of test results discrepancies

COROSION MANAGEMENT FOR MECHANICAL

DESKRIPSI

Corrosion Management course will cover the main causes of corrosion in upstream oil and gas operations, as well as monitoring and mitigation methods. The various corrosion mechanisms give rise to a number of different forms of corrosion damage which will all be considered. Participants will estimate the corrosivity of a given environment through analysis of the chemical and physical characteristics of the system. You will review approaches to selecting materials and coatings for corrosion resistance for different conditions and applications, including the use of NACE. You will be introduced to CP surveys, selecting the CP system type, estimating current requirements and the design principles of simple cathodic protection systems. There will be opportunity to select and utilize corrosion inhibitors for different systems and you will learn how to select and apply corrosion monitoring techniques to create an integrated monitoring program. Corrosion Management course content is based on a field facilities engineering point of view as opposed to a more narrowly specialized corrosion engineering or chemistry viewpoint. This course provides an appropriate balance of necessary theory and practical applications to solve/mitigate corrosion related problems.

 

TUJUAN

After completion of the corrosion management course, participant will understand about

  • The basics of corrosion chemistry
  • The main corrosion mechanisms occurring in oil and gas production/processing systems
  • The different types of damage caused by corrosion
  • Materials selection for corrosion prevention
  • Some methods for conducting cathodic protection (CP) surveys
  • Items to consider in corrosion inhibitor selection
  • Key advantages and disadvantages of the various corrosion monitoring methods
  • Where the main locations of corrosion concern occur within oil production systems, gas processing facilities (including amine units), and water injection systems

 

MATERI TRAINING CORROSION MANAGEMENT 

  1. Fundamentals of corrosion theory
  2. Major causes of corrosion (O2, CO2, H2S, microbiologically influenced corrosion)
  3. Forms of corrosion damage
  4. Materials selection
  5. Protective coatings & linings
  6. Cathodic protection
  7. Corrosion inhibitors
  8. Corrosion monitoring and inspection
  9. Corrosion in gas processing facilities
  10. Corrosion in water injection systems
  11. Corrosion management strategy and life-cycle costs

DESIGN & MAINTENANCE FOR POWER GAS TURBINE

DESKRIPSI TRAINING GAS TURBINE 

 Production continuity is a keyword in any process production activities, and power system play important role to keep all of the operation.

Gas turbine is known for its high power and high efficiency power generator with low volume engine. Its high energy, high speed rotation, etc., will become advantage if it’s operated and maintained properly. Gas turbine principle and performance however should be understood by operator and any person who get involved with them to increase performance of the operation, maintenance, safety, etc.

TUJUAN TRAINING GAS TURBINE

In this training, gas turbine generator will be discussed from principle, application, components and its maintenance. Moreover, failure phenomena such as surge, stall, stonewall and their control system to improve safety will also be introduced.

After completion of this training participant will understand about the basic principle, application and control system that will help them for improving safety and problem solving on operation and maintenance activities.

MATERI TRAINING GAS TURBINE

1. Engineering Design
2. Basics Operating Principles

  • Implementation and selection
  • Energy conversion

3. Turbine Components

  • Engine Case – Air Inlet
  • Compressor Section
  • Diffuser & Combustion
  • Turbine & Exhaust

4. Bearings & Seals
5. Lubrication & Lube Oil

  • Lube Oil Filters & Coolers
  • Lube Oil Instrumentation

6. Fuel Systems
7. Starting System
8. Turbine control system

  • Surging, stall, and stonewall

9. Principles of Power Generator
10. Generator Components

  • Generator Control