Daily Archives: Agustus 22,

VARIABLE FREQUENCY DRIVES

DESKRIPSI TRAINING VARIABLE FREQUENCY DRIVES

Kegiatan pelatihan ini akan memberikan pengetahuan dan keterampilan tentang operasi dan pemeliharaan pengendali kecepatan otomatis yang dapat diatur dari motor-motor listrik di Industri. Pembahasan ditekankan pada pemilihan-pemilihan jenis VFD, unjuk kerja, cara pengoperasian/instalasi motor listrik, serta cara-cara melakukan pengujian komponen, instalasi, proteksi dan trouble shooting pada VFD. Setelah mengikuti pelatihan ini, diharapkan peserta dapat memahami mekanisme kerja dan pemeliharaan Frequency Drives secara komprehensif.

MATERI TRAINING VARIABLE FREQUENCY DRIVES

  1. Introduction:
    • Evolution of Adjustable Speed Motor Control
    • Modern Types of Variable Frequency Drives
  2. Motor Induksi 3 Fasa
  3. Karakteristik Motor Induksi 3 Fasa
  4. Prinsip dan Konsep Pengendali Kecepatan Motor Induksi 3 Fasa
  5. Kinerja Motor Listrik pada kondisi abnormal
  6. Macam-Macam Pengendali Kecepatan
  7. Variable Frequency Drive
  8. Power Semi Conductor
  9. Konverter-konverter Statis
  10. Konverter AC ke DC
  11. Konverter DC ke AC
  12. Pengujian Komponen
  13. Prinsip Sistem kendali Otomatis
  14. Komponen Sistem Kendali
  15. Pengendali Kecepatan Motor DC
  16. Pengendali Kecepatan Motor Induksi
  17. Instalasi dan proteksi
  18. Teknologi pengendalian pada system VFD
  19. Kontribusi Harmonik VFD pada sistem
  20. Applications
    • Methods of Proper Drive Selection
    • Multi-Motor Drive Systems With Example Problem
    • Using VFDs to Eliminate Geared Speed Reducers
    • Effects of AC Drives on Geared Speed Reducers
    • Replacing Mechanical Speed Changers With VFDs
Iklan

BOILER STOKER: MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

TRAINING OVERVIEW BOILER STOKER MAINTENANCE

Correct operation and regular routine maintenance is the best way to ensure that your boiler plant remains at peak efficiency, keeping your running costs to a minimum. You can achieve this by developing the skills and awareness of your Boiler Stoker (small boiler) and plant operation and maintenance staff through a boiler stoker training course regardless of make of boiler and associated equipment.

COURSE CONTENTS BOILER STOKER MAINTENANCE

  1. Boiler Fundamentals
    • Firetube Boilers
    • Watertube Boilers
    • Cast Iron Boilers
    • High Pressure Boilers
    • Low Pressure Boilers
    • Steam Boilers
  2. Fundamentals of Combustion and Heat transfer
    • Theory of Combustion
    • Thermodynamics
    • Steam Tables
  3. Burner Operation and Control
    • Gas Train
    • Oil Train
    • Standard Burner
    • High Turndown Burner
    • Burner Controls
    • A mechanical stoker is a mechanical system that feeds solid fuel like coal, coke or anthracite into the furnace of a steam boiler
  4. Boiler Operation and Testing
    • Operator Licensing and Certification
    • Start-Up and Shut-Down
    • Normal Operation
    • Valve Types
    • Safety Valves
    • Low Water Cutoff Controls
  5. Boiler Maintenance & Troubleshooting
  6. Boiler Room Safety
    • Boiler Accidents
    • Cause and Effect
  7. Cause and Effect Case Study
    • Safety Valves
    • Confined Spaces
    • Lockout/Tagout

Flange and Joint Integrity

DESKRIPSI Training Flange and Joint Integrity

 In the oil & gas and petrochemical industries, compressors play important role to support all facilities and process that require pressurized gases. Furthermore, air or gas leakage is not acceptable since it affecting on productivity or safety. Hence compressor flange joint integrity should be taken into account.

The reliability of the flanged joint depends critically on competent control of the joint making process, alignment, assembly, and its measurement. It is common to put considerable effort into the design process only for improper assembly to lead to joint failure. Therefore it is important that joint making is undertaken by trained and validated technicians who have an understanding of the procedure and the underlying principles and practice.

To achieve better performance on flange joint, it is important to ensure that all individuals with responsibilities in connection with ensuring the safe control of flange joints are trained and validated as competent to undertake these responsibilities. The program is based around a presentation of best practices and utilizes an intelligent bolting system to explain and demonstrate these principles. This unique method allows key areas of joint making e.g. the need to use bolt lubricant, to be clearly understood.



MATERI TRAINING FLANGE AND JOINT INTEGRITY

  1. Introduction to compressor alignment and assembly
  2. Flange Joint Preparation and Assembly
  3. Flange design and standard
  4. Bolt and bolt joint
  5. Bolt and flange strength
  6. Stress Analysis and Tightening Joints
  7.  Load control vs torque control
  8. Load and torque measurement
  9. Intelligent bolt control
  10. Protection and Maintenance

TROUBLESHOOTING PERALATAN DAN SISTEM

PENDAHULUAN PELATIHAN PRINSIP DASAR PENYUSUNAN TROUBLESHOOTING PERALATAN DAN SISTEM

Sasaran troubleshooting sistem perlengkapan dan peralatan adalah untuk mengidentifikasi masalah, mengisolasinya, dan memperbaiki masalah sehingga down time dapat diminimalisir. Untuk membangun sikap antisipatif terhadap gangguan atau masalah dalam peralatan maka langkah sederhana dan pertama adalah dengan mengamati peralatan beberapa menit tiap hari. Dengan bagitu maka Seorang troubleshooter yang baik akan mempunyai pengenalan yang baik terhadap peralatan ketika bekerja dengan normal. Ketika suatu saat muncul masalah dalam peralatan yang bersangkutan maka seorang troubleshooter akan mudah cepat mengisolasi sumber gangguan dengan cara yang logis, seperti yang akan didiskusikan dalam pelatihan ini. Akhirnya, troubleshooter yang baik mampu memberikan saran untuk perbaikan atau bahkan dapat memperbaiki sendiri secara logis dengan bantuan pelatihan ini, operator dan manual perawatan dari peralatan yang bersangkutan dan sistem jika perlu, dan pembuat peralatan yang bersangkutan.



TUJUAN PELATIHAN PRINSIP DASAR PENYUSUNAN TROUBLESHOOTING PERALATAN DAN SISTEM

Setelah mengikuti pelatihan diharapkan peserta mampu:

  • Memahami sistem troubleshooting secara praktis dan logis
  • Memahami teknik penyusunan troubleshooting peralatan di lapangan
  • Menyusun kerangka troubleshooting secara sistematis dan logis dari peralatan yang ada di pabrik dan menjadi tanggung jawab peserta training.



PESERTA PELATIHAN PRINSIP DASAR PENYUSUNAN TROUBLESHOOTING PERALATAN DAN SISTEM

Pekerja/karyawan dengan latar belakang pendidikan teknik mesin atau elektro dari bagian operator dan atau maintenance di pabrik.



CAKUPAN MATERI PELATIHAN PRINSIP DASAR PENYUSUNAN TROUBLESHOOTING PERALATAN DAN SISTEM

  1. Pre test
  2. Dasar troubleshooting
  3. Pengantar troubleshooting
  4. Fase I – identifikasi problem
  5. Studi kasus
  6. Fase II – diagnosa
  7. Fase III – pembersihan
  8. Troubleshooting problem pelumasan mesin-mesin industri
  9. Studi kasus lapangan
  10. Prinsip dasar mesin-mesin listrik
  11. Troubleshooting dasar mesin listrik
  12. Post test

PENDAHULUAN TRAINING ELEMEN MESIN: DESIGN, MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

Elemen mesin adalah bagian mesin yang melakukan tugas untuk Memenuhi tujuan tertentu bersifat dan bekerja secara mekanik. Tugas dan fungsi elemen mesin adalah mendukung atau menahan elemen mesin lainnya bersifat statis dan atau mentransmisikan power dari sumber tenaga ke elemen lainnya bersifat dinamis. Elemen mesin yang Mendukung sebuah system mekanik bersifat dinamis antara lain: poros transmisi, bearing, roda gigi, chain, belt, rem, kopling, system pelumasan dll. Secara umum dalam pelatihan ini akan dibahas tentang besaran power, kecepatan dan besaran torsi yang dapat dipindahkan oleh sebuah system mekanik. Juga dibahas perawatan yang perlu dilakukan dalam system mekanik dan gangguan ataupun kegagalan yang paling sering terjadi dalam system mekanik. Disamping hal di atas juga akan didiskusikan tentang system pelumasan dalam elemen mesin, dan gangguan-gangguan yang mungkin terjadi, serta kegagalan dalam system pelumasan.


TUJUAN TRAINING ELEMEN MESIN: DESIGN, MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

Setelah mengikuti training ini diharapkan peserta mampu:

  • Mampu menganalisis power, beban, torsi dan kecepatan yangda tiap elemen mesin.
  • Mampu menganalisis penyebab kegagalan dan cacat serta yang terjadi elemen mesin.
  • Memahami sistem pelumasan pada tiap elemen mesin.



CAKUPAN MATERI TRAINING ELEMEN MESIN

  1. Pre test
  2. Elemen mesin
  3. Transmisi poros
  4. Gear transmission
  5. Planetary gear transmission
  6. Belt transmission
  7. Chain transmission
  8. Coupling transmission
  9. Bearing
  10. Lubricating system
  11. Maintenance transmisi mekanik
  12. Post test

MEKANIK : TEKNIK DAN PERAWATAN MEKANIK

Deskripsi Training Teknik dan Perawatan Mekanik

Perawatan dalam suatu industri merupakan salah satu faktor penting dalammendukungsuatu proses produksi. Produk yang dibuat oleh suatu industry tentunya harus mempunyai kriteria kualitas yang baik, harga yang pantas (bersaing), serta pendistribusian produk yang cepat ke tangan konsumen. Oleh karenanya untuk mencapai kriteria terkait, dibutuhkan  peralatan yang dapat bekerja setiap saat dan handal. Agar peralatan tersebut dapat bekerja dengan optimal serta guna menjaga kelangsungan suatu produksi, tentunya peralatan tersebut harus dilakukan perawatan (maintenance) secara optimal.

 

Tujuan Training Teknik dan Perawatan Mekanik

Setelah  mengikuti pelatihan ini peserta diharapkan mampu :

  1. Strategi perawatan komponen
  2. Peralatan kerja perawatan
  3. Pelumas dan Grease
  4. Perawatan penyekat oli
  5. Perawatan anti-friksi
  6. Perawatan komponen transmisi daya

Materi Teknik Dan Perawatan Mekanik

  1. Definisi perawatan mekanik
  2. Tujuan perawatan mekanik
  3. Teknik perawatan mekanik
  4. Pelumasan
  5. Oil seal dan packing
  6. Perawatan bantalan
  7. Perawatan transmisi sabuk V dan sabuk gilir
  8. Perawatan transmisi rantai, transmisi kopling,  dan transmisi roda gigi
  9. Perawatan power tools

GARDU INDUK: SUBSTATION EQUIPMENT AND CONTROL RELAY

DESKRIPSI TRAINING GARDU INDUK

Pelatihan Substation Equipment and Control Relay ini dimaksudkan untuk meningkatkan pengetahuan secara komprehensif mengenai peralatan listrik Gardu Induk. Gardu Induk adalah komponen sistem tenaga listrik yang berperan penting dalam penyaluran energi dan pengaturan beban, yang merupakan pusat pengaturan, pusat pemulihan dari gangguan, pusat pencatatan besaran listrik, dan pusat penurunan atau kenaikan tegangan. Mengingat pentingnya peran gardu induk, diperlukan suatu teknologi peralatan listrik dan teknologi pengendalian yang tepat. Kegagalan gardu induk dalam menjalankan fungsinya akan menyebabkan kegagalan penyalurkan energi listrik. Agar gardu induk dapat berfungsi dengan baik, perlu diperhatikan masalah kekuatan dan fungsi efektifnya apakah masih memenuhi syarat keamanan untuk digunakan dan apakah semua fasilitas dalam gardu induk masih berfungsi dengan baik. Untuk itu diperlukan suatu perawatan yang tepat dan sesuai dengan spesifikasi dari elemen-elemen tersebut sehingga semua instalasinya dapat berfungsi dengan baik.

Topik pelatihan ditekankan pada  pengoperasian, Instalasi proteksi dan pemeliharaan peralatan, sehingga diperoleh sistem tenaga listrik yang handal.  Pada pelatihan ini juga diberikan pengetahuan mengenai inspeksi dan maintenance peralatan Gardu Induk.

TUJUAN TRAINING GARDU INDUK

Setelah mengikuti pelatihan ini, diharapkan peserta dapat:

  • Mengetahui secara komprehensif mengenai peralatan listrik gardu induk
  • Memahami fungsi dan peranan gardu induk dalam sistem tenaga listrik
  • Mengetahui pengoperasian, Instalasi proteksi dan pemeliharaan peralatan gardu induk sehingga diperoleh sistem tenaga listrik yang handal
  • Mengetahui mengenai inspeksi dan maintenance peralatan Gardu Induk
  • Mengetahui reliability, availability dan effiency gardu induk
  • Meningkatkan safety peralatan dan personal

MATERI TRAINING GARDU INDUK

  1. Electrical Substation Overview: Substation function, Types of Substation
  2. Pengantar Gardu Induk dalam Sistem Tenaga Listrik
  3. Peralatan Gardu Induk dan Pendukungnya
  4. Electrical Power Transformer: Construction, principle of operation, Transformer Specification, Transformer Connection, Cooling System
  5. Transformer Operation: Transformer Loading, Voltage Regulation, Paralel Operation
  6. Power Circuit Breaker Overview: Purpose/Application, Circuit Breaker Construction, Types of Circuit Breaker, Circuit Breaker Operation, Circuit Breaker Selection
  7. Jenis-jenis Pemeliharaan Gardu Induk
  8. Sistem grounding Gardu Induk dan pemeliharaanya
  9. Efisiensi Operasional Gardu Induk
  10. Pemeliharaan Peralatan Listrik Tegangan Tinggi/Menengah
  11. Fundamentals of Protection: Need for protection, Types of fault, Circuit breaker control circuits, Protection relay fundamentals, solid state relays, Digital protection devices
  12. Overcurrent Protection: Over current protection devices characteristics, Application to Industrial Electrical Utilities protection, Application to line protection, Relay settings
  13. Sistem Pengaman terhadap Tegangan dan Arus lebih
  14. Koordinasi proteksi dan isolasi dalam Gardu Induk
  15. Peralatan Proteksi Gardu Induk
  16. Relay input sources (VTs, CTs, CVTs, CCVTs)
  17. Overvoltage Protection: Overvoltage Sources, Types of Arrester, arrester selection
  18. Konstruksi Bagian-bagian Transformator
  19. Pemeliharaan Transformator
  20. Transformer protection: Overload, differential, sudden pressure, over temperature, low oil, etc
  21. Line/Feeder protection: Directional comparison, blocking, unblocking, transfer trip, etc
  22. Coordination of Protection System: Primary and back-up protection, Need for coordination of settings, Relay/fuse coordination, Relay/recloser coordination, Fuse/recloser coordination
  23. Maintenance and Inspection
  24. Discussion and cases study

MAINTENANCE PRIORITY INDEX DENGAN PROSES SYSTEM & EQUIPMENT RELIABILITY & PRIORITIZATION

DESKRIPSI TRAINING MAINTENANCE PRIORITY INDEX

Sebagian besar dari Reliability Management Process didasarkan pada pengelolaan dari berbagai aset kritikal, namun banyak organisasi yang gagal untuk memahami sepenuhnya mengenai makna dibalik dari criticality ranking. Umumnya, aset yang ‘kritikal’ memiliki dampak yang signifikan terhadap misi dari organisasi, baik tingkat produksi atau pelayanan, mutu dari produk atau pelayanan yang dihasilkan, atau biaya dari produk atau pelayanan.

Namun mengikuti pola pikir demikian, organisasi seringkali terjebak untuk hanya mementingkan karakteristik tunggal yang membuat tiap aset menjadi ‘kritikal’.
Dengan konstruksi yang tepat terhadap Maintenance Priority Index, organisasi akan mampu menjabarkan peningkatan reliability yang harus dibuat untuk mengelola criticality, sehingga meningkatkan kemampuan organisasi dalam mengelola asset bedasarkan criticality.

TUJUAN TRAINING MAINTENANCE PRIORITY INDEX

Diharapkan setelah mengikuti pelatihan ini, peserta akan mampu:

  1. Memahami konsep dari asset criticality
  2. Memahami berbagai karakteristik yang menentukan asset criticality
  3. Memahami dan menguasai penentuan karakteristik dan skala pembobotannya
  4. Melakukan analisis penentuan Maintenance Priority Index (MPI) dengan proses SERP (System & Equipment Reliability & Prioritization)

MATERI TRAINING MAINTENANCE PRIORITY INDEX

1. Definisi SERP
2. Tujuan SERP
3. Hasil SERP
4. Manfaat SERP
5. Persyaratan SERP
6. Implementasi SERP

  • Tingkatan I: Ranking and Prioritization
  1. Tahapan Pertama: Penentuan sistem dasar
  2. Tahapan Kedua: Penentuan System Criticality Ranking
  3. Tahapan Ketiga: Penentuan Operational Criticality Ranking
  4. Tahapan Keempat: Penentuan Asset Criticality Ranking
  5. Tahapan Kelima: Penentuan Maintenance Priority Index
  • Tingkatan II: FMEA
  1. Modus Kegagalan
  2. Penyebab Kegagalan
  3. Akar Penyebab
  •  Tingkatan III: Failure Defense Plan:
    1. Peralatan Non-Kritikal

TPM : TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

PENGANTAR:

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu professional manajemen tentang perawatan mesin. TPM bukanlah sekedar teori tetapi dikembangkan dari best practice dan menjadi suatu proven method yang telah diterapkan di berbagai penjuru dunia.

TPM adalah salah satu tools yang diimplementasikan pada konsep Lean Manufacturing yang berfokus pada Lead Time yang pendek. Dengan kata lain, tools yang dipakai pada perawatan mesin untuk menghasilkan lead time yang pendek dari keseluruhan suatu proses adalah TPM.

Sasaran utama dari konsep TPM adalah pencapaian Zero Breakdown, Zero Defect dan Zero Accident. Didalam konsep perawatan mesin yang konvensional, perawatan mesin diserahkan sepenuhnya kepada departemen Maintenance / Engineering. Tetapi dengan konsep TPM maka tanggung jawab perawatan mesin juga melibatkan departemen terkait seperti Produksi, Planning (PPIC) dan Purchasing.

Dalam training ini akan lebih dikedepankan pada proses pembelajaran melalui training TPM untuk merubah Pola Pikir, Orang dan System. Setelah itu hasilnya akan merubah area kerja kita (mesin, lingkungan kerja, system dan lain sebagainya).

CAKUPAN MATERI TRAINING TPM:

  • Sejarah Perkembangan Dunia Industri
  • Filosofi TPM & Konsep dasar serta alasan mengapa perlu TPM
  • Organisasi dan 8 Pilar TPM
  • Pilar-pilar TPM
    1. OEE sebagai salah satu parameter / KPI hasil TPM
      • Perhitungan efisiensi mesin dan loss calculation (4 Major Losses)
  • Zero Mechanical Failure dan Zero Minor Stoppage
    1. Autonomous Maintenance
      • Perawatan Mandiri, Sporadic and Chronic Loss
    2. Planned Maintenance
    3. Training & Skill Developments
    4. Maintenance Prevention Management
      • Konsep “Ideal State” suatu mesin
    5. Quality & Quantity of Maintenance
    6. Administrasi TPM
    7. Safety and Environment
      • Safety Map, Safety Problem finding & KYT
  • Workshop “TPM Group Problem Solving”
  • Time Frame implementasi TPM

ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

PENGANTAR TRAINING ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

Sering kita mendengar kerusakan yang terjadi pada suatu mesin tidak pernah selesai. Baru selesai di perbaiki, 1 atau 2 hari kemudian terjadi kerusakan kembali. Padahal pihak departemen yang bertanggung jawab (Engineering / Maintenance) telah berusaha maksimal agar kerusakan tidak terjadi lagi. Mengapa hal ini bisa terjadi….???Suatu mesin atau peralatan akan mengalami kerusakan jika keluar dari daerah / zone “Ideal State”. Dimana salah satu indikasi yang ditampakkan oleh mesin yang berada di luar “Ideal State” adalah munculnya apa yang dinamakan Small Defect. Small Defect inilah yang akan bersinergi dengan Small Defect yang lain untuk membentuk suatu energi yang dapat mengeluarkan status mesin berada di luar “Ideal State” nya. Hukum Heinrich Law’s Mengatakan bahwa 1 kerusakan besar (mengakibatkan mesin break down) berasal dari 29 kerusakan-kerusakan kecil dan 29 kerusakan kecil tersebut muncul karena bersinerginya 300 Small Defect yang ada pada mesin tersebut.Di dalam training akan dipaparkan jenis-jenis small defect yang ada, pengenalan small defect sampai dengan cara untuk menghilangkan small defect yang ada dan juga teknik-teknik untuk melakukan overhauling kecil suatu mesin sehingga hasilnya adalah tidak terulangnya kerusakan yang pernah terjadi.

CAKUPAN MATERI TRAINING ZERO BREAK DOWN THROUGH SMALL DEFECT ELIMINATION

  1. Sejarah Perkembangan Dunia Industri
  2. Apa itu Small Defect
  3. Hubungan antara Cleaning is Inspection dan Small Defect
  4. Apa itu Ideal State
  5. Konsep Small Defect dengan Zero Break Down
  6. Jenis-jenis kerusakan mesin: Mechanical Failure dan Minor Stoppage
  7. Konsep pencapaian Mechanical Failure dan Minor Stoppage
  8. Restoration of Deterioration & Defect
  9. Potencial Source dan Problem List sebagai tools untuk menghilangkan Small Defect
  10. Apa itu 3-Gen dan 2-Gen
  11. Fungsi dan Peran 3-Gen dan 2-Gen dalam pencapaian Zero Break Down
  12. Event Observation Sheet dan Production Process Master Sheet sebagai tools dalam menjalankan 3-Gen dan 2-Gen

AUTONOMOUS MAINTENANCE: Perawatan Mandiri Mesin-Mesin Industri

PENGANTAR:

Autonomous Maintenance merupakan salah satu pilar dari 8 pilar yang terdapat pada Total Productive Maintenance (TPM). Tujuan utama dari Autonomous Maintenance adalah pendeteksian secara dini ketidaknormalan yang terjadi pada suatu mesin industri sehingga kerusakan mesin dapat dicegah. Mengapa demikian, karena kerusakan mesin bukan terjadi secara tiba-tiba tetapi terjadi secara graduation atau bertahap dari kerusakan kecil-kecil yang bersinergi membentuk kerusakan yang besar dan sampai akhirnya membuat break down mesin. Autonomous Maitenance atau disebut dengan Perawatan Mandiri dirancang untuk melibatkan operator mesin tidak hanya bekerja sebagai operator mesin saja tetapi juga melakukan aktivitas perawatan mesin secara sederhana (cleaning, lubrication, checking, dll). Dengan diterapkannya Autonomous Maintenance maka departemen maintenance dapat lebih fokus dan berkonsentrasi pada masalah preventive maintenance serta peningkatan productivitas mesin dan pengontrolan biaya maintenance. Setelah mengikuti training ini diharapkan operator mesin mempunyai paradigma bahwa kinerja mesin tidak hanya ditentukan oleh departemen maintenance saja tetapi juga ditentukan oleh operator mesin itu sendiri.



CAKUPAN MATERI TRAINING AUTONOMOUS MAINTENANCE

  1. Konsep Dasar Total Productive Maintenance (TPM)
  2. Filososi  dan Tujuan Autonomous Maitenance
  3. Sasaran Autonomous Maintenance
  4. Kunci Keberhasilan Autonomous Maintenance
  5. Aktifitas 5S sebagai dasar penerapan Autonomous Maintenance
  6. 7 langkah penerapan Autonomous Maintenance
    1. Pembersihan awal
    2. Pencegahan sumber kontaminasi
    3. Standar pembersihan dan lubrikasi
    4. Inspeksi menyeluruh
    5. Standar Perawatan Mandiri
    6. Process Quality Assurance
    7. Supervisi Mandiri
  7. Peran management dalam penerapan Autonomus Maintenance

Auditor Energi

Deskripsi Training Auditor Energi

Beberapa perusahaan memerlukan energi yang lumayan besar untuk menjalankan produksi ataupun operasional perusahaan. Konsumsi energi yang terus-menerus memberi dampak yang signifikan terhadap anggaran biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Kurangnya perhatian dan kelalaian karyawan terhadap penggunaan konsumsi energi juga menyebabkan membengkaknya tagihan listrik yang harus ditanggung perusahaan. Berbagai macam cara dilakukan manajemen suatu perusahaan untuk meningkatkan efisiensi dalam konsumsi energi, salah satu nya dengan mengaudit penggunaan energi. Audit energi merupakan sebuah proses untuk mengevaluasi bangunan atau lingkungan yang menggunakan energi dan mengidentifikasi kemungkinan untuk mengurangi konsumsi energi. Standar audit energi mengukur kuantitas energi yang digunakan dan yang hilang yand dilihat melalui detail ulasan dan analisis peralatan, sistem dan karakteritik operasionalnya. Pada pelatihan ini akan membahas mengenai audit energi dengan harapan dapat meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya yang harus ditanggung perusahaan sebagai perbaikan kedepannya bagi perusahaan yang terkait.

Tujuan Training Auditor Energi

Selesai mengikuti pelatihan ini diharapkan:

  1. peserta mampu memahami pengetahuan dan prinsip-prinsip dalam manajemen energi.
  2. peserta mengetahui prosedur pelaksanaan program audit energi dan penghematan energi.
  3. peserta mampu menjaga kestabilan operasional maupun proses produksi dengan menerapkan penggunaan energi yang efisien.

 

Materi Training Auditor Energi

  1. Pengantar Audit Energi
  2. Sumber Energi dan Struktur Utilitas
  3. Analisis Economi
  4. Tool Analisis Energi
  5. Sistem Kelistrikan
  6. Selubung Bangunan
  7. Secondary HVAC Retrofit
  8. Sistem Pemanasan Pusat
  9. Alat Pendingin
  10. Sistem Manajemen dan Kontrol Energi
  11. Sistem Pemampatan Udara
  12. Sistem Kogenerasi
  13. Sistem Penyimpanan Energi Panas
  14. Sistem Pemulihan Panas
  15. Manajemen Air
  16. Metode-metode Untuk Perkiraan Penghematan Energi
  17. Studi Kasus